Polistiren enjeksiyonunda çevrim zamanı optimizasyonu

POLİSTİREN ENJEKSİYONUNDA ÇEVRİM ZAMANI OPTİMİZASYONU

Serkan TUĞ YÜKSEK LİSANS TEZİ

Çorlu Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı Danışman: Prof. Dr. Ayşen HAKSEVER

POLİSTİREN ENJEKSİYONUNDA ÇEVRİM ZAMANI OPTİMİZASYONU

SERKAN TUĞ

YÜKSEK LİSANS TEZİ

ÇORLU MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ ANA BİLİM DALI

Bu tez 13.07.2005 tarihinde aşağıdaki jüri tarafından kabul edilmiştir.

Prof. Dr. Yrd. Doç. Dr. Yrd. Doç. Dr. Ayşen HAKSEVER Nurşen ÖNTÜRK ALTAY Erkan GÖNÜLOL Danışman

Yüksek Lisans Tezi

POLİSTİREN ENJEKSİYONUNDA ÇEVRİM ZAMANI OPTİMİZASYONU Serkan TUĞ

Trakya Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü

Çorlu Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı Danışman: Prof. Dr. Ayşen HAKSEVER

2005, 58 sayfa

Plastik enjeksiyon prosesinde çevrim zamanı, verimlilik ve ekonomiklik açısından büyük önem taşımaktadır. Üretilecek parça için belirlenmiş kalite kriterlerinden ödün vermeden çevrim zamanının iyileştirilmesi verimliliği arttıracak ve önemli ölçüde tasarruf sağlanmasına yol açacaktır.

Bu çalışmada plastik enjeksiyon prosesinde etkili olan; hammadde, enjeksiyon makinesi, enjeksiyon parametreleri incelenmiştir. Polistiren (PS) bir parçanın enjeksiyon prosesinde çevrim zamanının optimizasyonu için uygulamalı çalışmalar yapılmıştır. Uygulamalar gerekli ön çalışmalar yapıldıktan sonra pratik olarak enjeksiyon makinesi başında yapılmış elde edilen sonuçlar incelenmiştir.

Anahtar Kelimeler: Plastik enjeksiyon, çevrim zamanı, polistiren, optimizasyon

Master of Science Thesis

CYLE TIME OPTIMISATION IN INJECTION PROCESS FOR POLYSTYRENE

Serkan TUĞ Trakya University Institute of Science

Çorlu Mechanical Engineering Main Department 2005, 58 pages

Cycle time is very important in injection moulding process of thermoplastics to be efficient and economic. While the quality criterias defined for the part kept, making the cycle time shorter improves the efficiency and save money and time.

In this study, row material, injection machine and injection parameters which are effective in injection process are investigated. Application studies done for optimizing the cycle time of injection moulding process for polystyrene. After doing necessary pre-studies, the applications done with injection machines and the results are evaluated.

Key words: Plastic injection moulding, cycle time, polystyrene, optimisation

Öncelikle yüksek lisans ve tez aşamalarımın tümünde desteğini ve bilgisini sürekli olarak yanımda bildiğim danışmanım Sayın Prof. Dr. Ayşen HAKSEVER’e, görüşlerinden yararlandığım Sayın Prof. Dr. Birol KAYIŞOĞLU’na, deneyim ve tecrübelerini ve değerli zamanlarını benle paylaşan ve bu tezin hazırlanmasında hem kaynak hem uygulama aşamasında en büyük desteği aldığım BSH PEG A.Ş. Plastik Kalıp Sorumlusu Sayın Erhan KAYA’ya, BSH PEG A.Ş. Plastik Fabrikası Alan Yöneticisi Sayın Mesut ÖZCAN ve değerli ekibine, BSH PEG A.Ş. Soğutucu Fabrikası AR-GE Alan Yöneticisi eski mesai arkadaşım Sayın Serdar UYAN’a, bu çalışma süresince verdikleri motivasyon ve destekleri için değerli Çorlu Meslek Yüksek Okulu Öğretim Elemanlarına ve tabii ki her zaman benle olan ve destekleyen sevgili eşim Nebiye ERDEM TUĞ’a teşekkürlerimi sunuyorum.

Serkan TUĞ Temmuz, 2005

Yapay organik malzemeler grubunun en önemlisi olan plastiğin günlük hayatımızdaki yeri ve önemi çok hızlı bir şekilde artmaktadır. Kimya ve makine sanayiinin gelişmesi de plastiklerin yaygınlaşmasına ve plastik teknolojisinin gelişmesine katkıda bulunmuştur. Ülkemiz ekonomisi için de gelişme eğilimi içinde olan bu sektörün desteklenmesi, teknolojik ve bilimsel açıdan beslenmesi ve bu alanda verimlilik ve kalite düzeylerinin artırılması gerekmektedir.

Enjeksiyon işleminin ekonomik boyutları düşünüldüğünde işlemin ne kadar seri gerçekleştirilirse karlılık oranı ve verimliliğin de o kadar artacağı açıktır. Enjeksiyon işleminin tüm basamakları mengene ünitesinin kalıbı açmasından parçanın dışarıya alınmasına kadar tekrarlanan bir işlem yani bir çevrim olduğu düşünülürse; optimizasyonun hedefinin, çevrim zamanını kaliteden ödün vermeden kısaltarak üretim verimliliğini ve karlılığı arttırmak olduğu görülmektedir.

Çevrim zamanını kısaltmak nihai hedeftir ancak boyutsal doğruluk, geometrik düzgünlük ve rijitlik, parça ağırlığı ve yüzey kalitesi gibi kriterler çevrim zamanının kısaltılmasında taviz verilemeyecek kıstaslardan bazılarıdır. Bu yüzden optimizasyon çalışması verimliliğin arttırılması açısından kaçınılmazdır.

BSH PEG A.Ş. Soğutucu Geliştirme Departmanı Alan Yöneticisi Mak. Müh. Serdar UYAN

Sayfa No ÖZET iii SUMMARY iv TEŞEKKÜR v ÖNSÖZ vi İÇİNDEKİLER vii SİMGELER DİZİNİ ix ÇİZELGELER DİZİNİ x ŞEKİLLER DİZİNİ xi 1. GİRİŞ 1

1.1. Plastik Hammadde (Polistiren, PS) 2

1.2. Plastik Enjeksiyon Makinesi 5

1.3. Enjeksiyon İşleminin Basamakları 9

1.4. Enjeksiyon Parametreleri 10

1.4.1. Malzeme sıcaklığı (TM) 10

1.4.2. Kalıp sıcaklığı (TW) 12

1.4.3. Enjeksiyon hızı ve enjeksiyon basıncı 13 1.4.6. Tutma (ütüleme) basınçları ve süresi ( PN , tN ) 14

1.5. Çevrim Zamanı 16

2. KAYNAK ARAŞTIRMASI 17

3. MATERYAL VE METOD 20

3.1. Materyal 20

3.1.1. Plastik hammadde (Polistiren, PS) ve ürün (sebzelik) 20

4. DENEYLER 31

4.1. Deneye Hazırlık 31

4.2. Deney serileri 32

4.2.1. Birinci deney serisi 32

4.2.2. İkinci deney serisi 35

4.2.3. Üçüncü deney serisi 38

5. DEĞERLENDİRME, SONUÇ VE ÖNERİLER 42

5.1. Değerlendirme 42

5.1.1. Deney serilerinin değerlendirilmesi 42

5.1.2. Mengene zamanlarından kazanç 45

5.1.3. Robot çalışma zamanından kazanç 45

5.1.4. Ütüleme (tutma) basınçları süresinden kazanç 45

5.1.5. Soğutma süresinden kazanç 46

5.2. Sonuçlar 47 5.3. Öneriler 49 6. KAYNAKLAR 50 7. ÖZGEÇMİŞ 52 EK - A 53 viii

1, 2 silindir sıcaklıkları (°C) M

T _{malzeme sıcaklığı (°C)}

W

T ortalama kalıp yüzeyi sıcaklığı (°C)

1 W

T , T W2 _{kalıp yüzey sıcaklıkları (°C)}

E

T∧ _{kalıptan çıkışta malzeme içi maksimum sıcaklık (°C)}

E

T ortalama kalıptan çıkış sıcaklığı (°C)

D

T meme sıcaklığı (°C)

St

P arka (geri) basınç (bar)

Sp

P enjeksiyon basıncı (bar)

N

P tutma basıncı (bar)

S

t enjeksiyon süresi (s)

S

v enjeksiyon hızı (cm3/s)

N

t tutma basıncı süresi (s)

K t soğuma süresi (s) P t duraklama süresi (s) S F kilitleme kuvveti (kN) 1 S

T ,T_S2 ısıtma/soğutma ortamı sıcaklığı (°C9

D s dozaj stroku (mm) P s malzeme yastığı (mm) S n vida hızı (dev/dak)

G ortalama parça ağırlığı (g)

_

x ortalama kontrol ölçüsü (mm)

Çizelge 1.1. Ticari kristal ve antişok polistirenlerin tipik özellikleri 3 Çizelge 1.2. Genel amaçlı polistirene ait bazı veriler 4 Çizelge 1.3. Genel amaçlı polistiren için tavsiye edilen ocak sıcaklıkları 4

Çizelge 3.1. Enjeksiyon makinesi kapasitesi 24

Çizelge 4.1. Birinci deney serisine ait kontrol ölçüleri (mm) 32 Çizelge 4.2. Birinci deney serisine ait parça ağırlıkları (g) 34 Çizelge 4.3. İkinci deney serisine ait kontrol ölçüleri (mm) 35 Çizelge 4.4. İkinci deney serisine ait parça ağırlıkları (g) 37 Çizelge 4.5. Üçüncü deney serisine ait kontrol ölçüleri (mm) 38 Çizelge 4.6. Üçüncü deney serisine ait parça ağırlıkları (g) 40 Çizelge 5.1. Deney serilerine ait kontrol ölçüsü dağılımları 43 Çizelge 5.2. Deney serilerine ait ağırlık dağılımları 44

Çizelge 5.3. Başlangıçtaki çevrim zamanı 48

Çizelge 5.4. Çalışma sonrası ulaşılan çevrim zamanı 48 Çizelge Ek-A.1. Hammadde üreticisi firmanın tavsiye ettiği sıcaklık değerleri 53

Çizelge Ek-A.2 İlk ayar parametreleri 53

Çizelge Ek-A.3. İlk ayar sürecinde ilk 20 parça ağırlıkları 54 Çizelge Ek-A.4. İlk ayar sürecinde ilk sıcaklık kontrolleri 55 Çizelge Ek-A.5. İlk ayar sürecinde artırılmış silindir sıcaklıkları 55 Çizelge Ek-A.6. Silindir sıcaklıkları 10°C arttırıldığında ağırlıklar 55 Çizelge Ek-A.7. İlk ayar sürecinde sıcaklık kontrolleri (II) 56 Çizelge Ek-A.8. Azaltılmış kalıp soğutma suyu sıcaklıkları 56 Çizelge Ek-A.9. Soğutma suyu termostat değerleri 3°C azaltıldığında ağırlıklar 57 Çizelge Ek-A.10. İlk ayar sürecinde sıcaklık kontrolleri (III) 57 Çizelge Ek-A.11. İlk ayar sürecinde tutma basınçları süresinin ayarlanması 58

Şekil 1.1. Plastik enjeksiyon makinesi 5

Şekil 1.2. Plastikasyon ve enjeksiyon ünitesi 6

Şekil 1.3. Kayan halkalı (yüzüklü) geri dönüşsüz valf 7

Şekil 1.4. Üç aşamalı helezon 8

Şekil 1.5. Malzeme sıcaklığı tespitinde sıcaklık sensörleri ölçüm noktaları 10

Şekil 1.6. Malzeme sıcaklığı ile kontrol ölçüsü ve ağırlık değişimi 11

Şekil 1.7. Kalıp sıcaklığı değişiminin, kontrol ölçüsü ve ağırlığı üzerindeki etkisi 13

Şekil 1.8. Parça ağırlığındaki artış yardımıyla tutma basıncı süresinin bulunması 15

Şekil 1.9. Kalıp içi basınç eğrisini kullanarak tutma basıncı süresinin bulunması 15

Şekil 3.1. Polistiren hammadde granülleri 20

Şekil 3.2. Ürün (sebzelik) ve kullanım ortamı 21

Şekil 3.3. Ürüne ilişkin tespitler 23

Şekil 3.4. Krauss Maffei enjeksiyon makinesi (KM 420 - 3500 C1) 24

Şekil 3.5. Robotun parçayı kalıptan alma işlemi 25

Şekil 3.6. Robotun parçayı taşıyıcı bant üzerine bırakması 25

Şekil 3.7. Problu termometre 26

Şekil 3.8. Eriyik malzeme sıcaklığının ölçülmesi 27

Şekil 3.9. Kalıp yüzey sıcaklığının ölçülmesi 27

Şekil 3.10. Problu termometre ve elektronik hassas terazi 28

Şekil 3.11. Parametrelerin optimizasyonu stratejisi için akış diyagramı 30

Şekil 4.1. Birinci deney serisi kontrol ölçüsü dağılımı (mm) 33

Şekil 4.2. Birinci deney serisi ağırlık dağılımı (g) 34

Şekil 4.3. İkinci deney serisi kontrol ölçüsü dağılımı (mm) 36

Şekil 4.4. İkinci deney serisi ağırlık dağılımı (g) 37

Şekil 4.5. Üçüncü deney serisi kontrol ölçüsü dağılımı (mm) 39

Şekil 4.6. Üçüncü deney serisi ağırlık dağılımı (g) 40

Şekil 5.1. Kontrol ölçüsüne göre basınç düzeltmesi 43

Şekil Ek-A.4. İlk ayar süreci (Ütüleme süresi değişimiyle ağırlık değişimi) 58

1. GİRİŞ

Plastik malzemelere şekil vermek için kullanılan bir çok yöntem vardır. Basınçlı kalıplama, döküm kalıplama, termoforming, şişirme, ekstrüzyon, enjeksiyon kalıplama bunlardan birkaçıdır (Akyüz, 1998). Enjeksiyonla kalıplama, en yaygın olan yöntemlerden biridir. Plastik enjeksiyonu kısaca; en az iki parçadan oluşan ve iki parça arasında kalıp boşluğu denilen bir boşluğa sahip bir kalıbın, kalıp boşluğuna ergimiş plastiğin belli bir basınçta enjekte edilmesi ve soğuyup katılaştıktan sonra kalıbın açılarak parçanın kalıptan alınması işlemi olarak ifade edilebilir. Bu işlemin avantajlarının başında, seri imalata ve otomasyona uygunluğu gelmektedir. Ayrıca kompleks yapıdaki parçalar çok hızlı olarak imal edilebilmekte, birçok durumda da ek bir işlem gerektirmemektedir. Oyuncaklar, otomobil parçaları, ev eşyaları, çeşitli elektronik parçaları gibi günlük hayatta karşılaştığımız plastik ürünlerin birçoğu plastik enjeksiyon yöntemi ile üretilmişlerdir.

Plastik enjeksiyon yöntemiyle üretim yapmak için parça tasarımına, bu parçaya göre tasarlanmış bir kalıba ve bu kalıpla enjeksiyon yapabilecek özelliklerde bir enjeksiyon makinesine gereksinim vardır. Bu yöntem kullanılarak yapılacak bir üretim şu aşamalardan geçmektedir:

• Ürün tasarımı ve malzeme seçimi • Kalıp tasarımı, imalatı ve montajı

• Enjeksiyon makinesinin seçimi ve kalıbın makineye montajı • Enjeksiyon şartlarının seçimi ve enjeksiyon işlemi

En iyi kalitede ve mümkün olan en düşük maliyetle bir parça üretebilmek için, bu aşamaların her biri dikkatlice ele alınmalı, çözüme kavuşturulmalıdır (Akyüz, 1998).

Bu çalışmada, enjeksiyon aşamasında parametrelerin ilk ayar optimizasyonu uygulaması yapılarak, ölçü ve ağırlık kontrollü olarak basınç düzeltmesi tespit edilmiş, kaliteden ödün vermeden çevrim zamanını azaltan bazı uygulamalar gerçekleştirilmiştir.

Yapılan uygulamalarda, saydam özelliğinden dolayı görsel kalite unsurlarının takibi kolay olduğundan, plastik hammadde olarak genel amaçlı (kristal) polistiren kullanılmıştır.

1.1. Plastik Hammadde (Polistiren, PS)

Plastikler, yapay organik malzemelerdir. Yapılarındaki en küçük karakteristik birim monomer adını almaktadır. Monomerlerin birbirlerine bağlanmasıyla oluşan zincir yapılar ise polimer olarak anılmaktadır ve plastiğe ismini vermektedir. Monomerlerin birbirlerine bağlanarak polimer zinciri oluşturması da polimerizasyon adı verilen işlemlerle gerçekleşmektedir. Bu çalışmada kullanılan plastik hammadde polistirendir. Polistiren, bir araya gelmiş stiren monomerlerinin oluşturduğu polimerin adıdır.

Stiren, 145°C'de kaynayan ve bu sıcaklıkta hızla polimerleşen bir sıvıdır. Stiren monomerlerinin birleşerek oluşturduğu polimer zincir parçası aşağıdaki gibi gösterilmektedir:

CH2 = CH CH2 - CH - CH2 - CH - CH2 - CH -

C6H5 C6H5 C6H5 C6H5

Stiren Polistiren zincir parçası

Polistiren zinciri 750 ile 1300 monomer biriminden meydana gelen, 100°C'nin altında şeffaf ve katı, 100°C'nin üzerinde yumuşayıp akışkan hale dönüşen ve kolayca kalıplanıp şekillendirilebilen bir plastiktir.

Polistiren en çok kullanılan plastiklerdendir. Stirenin polimerizasyonu ile elde edilen türüne “kristal polistiren” veya “genel amaçlı polistiren” denir. Stiren monomerinin polibutadien kauçuğu ile aşılanarak üretilen türüne ise antişok polistiren denilmektedir. Ticari kristal ve antişok polistirenlerin tipik özellikleri çizelge 1.1.’de verilmektedir.

Polistireni diğer termoplastiklerden avantajlı duruma geçiren özellik, onun amorf yapısıdır. Camsı halden eriyik hale geçerken az enerji harcanmaktadır. Kristalizasyon enerjisinin olmaması, hızlı ısıtılıp soğutulmasını, dolayısıyla hızlı kalıplanma avantajını sağlar. Ekstrüzyon ve enjeksiyon kalıplama metodları ile düşük enerji kullanılarak, bozunmadan kolayca kalıplanabilir. Genel amaçlı polistirene ait tavsiye edilen enjeksiyon üretim değerleri çizelge 1.2. ve çizelge 1.3.’te verilmiştir.

Polistirenin amorf yapıda olması, kristal yapılı polietilen ve polipropilen gibi plastiklere göre kalıplama esnasında çekme (shrinkage) miktarının çok az olmasına sebep olur (%0,45). Polistiren elektrik izolasyon özelliği açısından bütün polimer tipleri arasında en iyisidir. Dielektrik sabiti 20-80°C arasında sıcaklıktan bağımsızdır. (Taşkıran, 2001)

Çizelge 1.1. Ticari kristal ve antişok polistirenlerin tipik özellikleri

Kristal Antişok Polistiren Polistiren

Vicat Yumuşama Sıcaklığı 88 - 108 94 - 104 D1525 306 1825

Deformasyon Sıcaklığı 75 - 103 81 - 92 D648 75 985

Çekme Dayanımı (MPa) 36 - 56 15 - 20 D638 527 1398

Kopmada Uzama (%) 1,6 - 2,4 20 - 40 D638 527 1398

İzod Darbe Direnci (J/m) (Çentikli) 19 - 24 37 - 80 D256 180 1005 Sertlik (Rockwell, M Skala) 72 - 76 25 - 65 D785 2039 9406

Özellik

Test Metodu

ASTM ISI TS

(ο_C)

Çizelge 1.2. Genel amaçlı polistirene ait bazı veriler

Oda sıcaklığında ortalama yoğunluk 1,05 g/cm3 Tavsiye edilen kilitleme gücü değerleri 150 – 300 bar

Enjeksiyon işleme sıcaklığı 180 – 250 °C

Tavsiye edilen kalıp sıcaklığı 30 - 60°C Maksimum tavsiye edilen havalandırma derinliği 0,042/0,06 mm

Özgül ısı 1,34 kJ/kg°K

Isıl iletkenlik 0,12 W/m°K

Erime sıcaklığı aralığı 210 - 250°C

1 kg plastiği eritmek için gerekli ısı 268 kJ/kg Tavsiye edilen parça kalınlığı 0,85 – 3,8 mm

Akma uzunluğu oranı 150/1 mm

Geri dönüşüm oranı %100

Çekme oranı %0,45

Çizelge 1.3. Genel amaçlı polistiren için tavsiye edilen ocak sıcaklıkları

Flanş 20 - 30°C 1. bölge 150 - 180°C 2. bölge 180 - 230°C 3. bölge 210 - 280°C 4. bölge 220 - 280°C meme 210 - 280°C

1.2. Plastik Enjeksiyon Makinesi

Şekil 1.1. Plastik enjeksiyon makinesi

Plastik malzemelerin, enjeksiyon yöntemi kullanılarak kalıplanabilmesi için enjeksiyon makinesine ihtiyaç vardır (Şekil 1.1.). Enjeksiyon makinesinin temel işlevleri; plastik malzemenin sıcaklığını basınç altında akış sağlayabilecek dereceye çıkarmak, makinenin kapalı tuttuğu kalıba plastiğin itilip katılaşmasını sağlamak ve kalıbı açıp ürünü çıkarmak olarak özetlenebilir. Bir plastik enjeksiyon makinesinin başlıca kısımları; makine gövdesi, plastikasyon ve enjeksiyon ünitesi, mengene ünitesi, hareket (tahrik) sistemi ve kontrol sistemidir.

Plastikasyon ve enjeksiyon ünitesinin ana görevleri; huniden ocağa giren plastik malzemeyi (polimer reçinesi) ısıtıp eritmek, eriyik malzemeyi kontrollü şartlarda kalıba enjekte etmek, malzemenin kalıpta sağlam bir ürün haline gelmesi için gerekli tutma (ütüleme) basınçlarını sağlamaktır (Şekil 1.2.). Bunların yanısıra; enjeksiyon ünitesi rahatça ileri geri hareket edecek şekilde olmalı ve memeyle yolluk burcunu gereken kuvvetle temas halinde tutabilmelidir. Günümüzde bu işlemler daha çok, helezonlu enjeksiyon üniteleriyle sağlanmaktadır.

Şekil 1.2. Plastikasyon ve enjeksiyon ünitesi

Plastik malzemeyi eriten ve kalıba basan helezon veya helezon sistemleri enjeksiyon makinesinin en önemli parçalarındandır. Plastik malzemenin huniden meme boşluğuna kadar erimiş olarak ve homojen bir şekilde gelmesi, hem ocak ısıtıcılarından sağlanan ısı enerjisi, hem de helezonun dönme hareketinin neden olduğu mekanik enerji tarafından sağlanmaktadır. Bundan sonra enjeksiyon ve tutma basınçları safhalarında geri dönüşsüz bir valfle (Şekil 1.3.) kapanan ve eriyik malzemenin geriye doğru akışını önleyen helezon başı sayesinde helezon bir piston gibi hareket etmekte ve meme boşluğundaki malzemeyi oldukça yüksek basınçlarda kalıba enjekte etmektedir.

Helezonlar genellikle besleme, sıkıştırma ve dozaj kontrol (ölçme) olmak üzere üç farklı bölgeden meydana gelmektedir (Şekil 1.4.). Besleme bölgesinde; tanecikli, parçacıklı veya toz halindeki katı malzeme taşınır ve sıkıştırma bölgesine iletilmektedir. Sıkıştırma bölgesi; besleme bölgesinden alınan malzemenin sıkıştırıldığı kısımdır.

Plastikasyon sistemi Silindir başlığı Isıtıcılar Silindir Meme Helezon Geri dönüşsüz valf

Şekil 1.3. Kayan halkalı (yüzüklü) geri dönüşsüz valf

Dozaj kontrol (ölçme) bölgesinde; homojen hale gelmiş olan malzemenin sıcaklığı enjeksiyon yapılacak sıcaklığa yükseltilmekte ve malzeme kalıplanmaya hazır hale gelmektedir.

Bu üç bölgeli üniversal helezonlar, plastik enjeksiyon işleminde en çok kullanılan tiptir; hemen hemen tüm termoplastiklerin işlenmesi için uygundur. En çok uzunluklarının (L) çaplarına (D) oranlarıyla tanımlanırlar ve sınıflandırılırlar. Günümüzde bu L/D oranı 18 ile 24 arasındadır. Çift helezon sistemine sahip makineler de mevcuttur.

Enjeksiyon makinesi bir bütün olarak tüm fonksiyonlarını takip ve belli bir sıraya göre koordine edebilecek, çalışma parametrelerini gözlemleyip sabit tutabilecek ve enjeksiyon çevriminin her safhasını optimize edebilecek olan bir sisteme yani kontrol sistemine ihtiyaç duyar. Çünkü bir enjeksiyon makinesindeki tüm fonksiyonlar her makinede olması gerektiği gibi belli bir sıraya göre gerçekleştirilmeli, her fonksiyonun başlama ve bitiş zamanları ve konumları kontrol altında tutulmalı ve takip edilmelidir.

Besleme bölgesi (%50 - 60) Helezon uzunluğu (18D - 22D) Sıkıştırma bölgesi Dozaj kontrol bölgesi

Dozaj bölgesi : 1D den 3D ye kadar (Özel durumlarda 4D ye kadar çıkabilir)

Bir enjeksiyon makinesinde açık veya kapalı devre kontrolüyle denetlenmesi gereken bazı fonksiyonlar:

– Ocak sıcaklığı

– Eriyik malzeme sıcaklığı

– Varsa sıcak yolluk sistemlerinin sıcaklığı – Kalıp sıcaklığı

– Helezonun dönüş hızı (mal alma işlemleri için) – Enjeksiyon hızı

– Tutma basınçlarıdır. (Akyüz, 1998)

1.3. Enjeksiyon İşleminin Basamakları

Plastikasyonun başlaması: Helezon dönerek bir yandan malzeme hunisinden ocağın içine plastik hammaddeyi alırken bir yandan da erimeye başlayan malzemeyi ocağa aldığı malzeme sayesinde ileri, meme boşluğuna doğru itmekte, bu işlemleri yaparken eksenel olarak geriye doğru hareket emektedir.

Plastikasyonun bitmesi: Helezonun dönmesi durmuştur, memede artık enjeksiyon yapmaya yetecek kadar malzeme vardır.

Kalıbın kapanması: Mengene, kalıp parçaları tam olarak üst üste gelecek şekilde sıkıca kapanmaktadır.

Enjeksiyonun başlaması: Helezon dönmeden, eksenel olarak ileri hareketiyle eriyik malzemeyi kalıp boşluğuna enjekte etmektedir.

Enjeksiyonun bitmesi ve kalıp içindeki malzemenin soğuması: Artık sıcak malzeme kalıp boşluklarını tam olarak doldurmuş ve hemen soğumaya başlamıştır. Kalıba enjekte edilen sıcak malzeme daha düşük sıcaklıktaki kalıpla temas eder etmez soğumaya ve çekmeye başlamaktadır. Çekmeyi engellemek için kalıp boşluğuna biraz daha malzeme nakledilmektedir (ütüleme veya tutma basınçları safhası).

Ürünün kalıptan dışarı atılması: Kalıplanan malzeme yeterince soğuduktan sonra kalıp açılmakta ve ürün “itici” denilen sistem yardımıyla kalıptan dışarı atılmaktadır.

1.4. Enjeksiyon Parametreleri

1.4.1. Malzeme sıcaklığı (TM)

Malzeme sıcaklığı ile helezonun uç kısmındaki veya sıcak kanal yolluğundaki ergimiş kitlenin sıcaklığı kastedilmektedir. Malzeme sıcaklığının parçada ölçü, ölçü dağılımı ve şekil sapmasına önemli etkisi vardır (Kopp, 1998). Bu sıcaklık helezon ucu ile meme arasında, bir sonraki baskı için hazır bekleyen malzeme hacminin ortalama sıcaklığıdır. Malzeme sıcaklıkları genellikle literatürde belirli bir sıcaklık aralığı olarak verilmektedir.

Malzeme sıcaklığı, ayarlanan silindir sıcaklığından sık sık ve oldukça sapma gösterebilmektedir. Bu yüzden malzeme sıcaklığının doğrudan ölçülmesinde fayda vardır. Bu, normalde taşınabilir ölçüm üniteleri vasıtasıyla malzemenin açık havaya enjeksiyonu yapılarak ölçülmektedir. Sıcaklık sensörleri kullanılarak da üretimi engellemeden sürekli ölçümler yapmak mümkündür (Şekil 1.5.).

Şekil 1.5. Malzeme sıcaklığı tespitinde sıcaklık sensörleri ölçüm noktaları

Ölçüm noktası 1 (Malzeme sıcaklığı) Ölçüm noktası 2 (Meme sıcaklık kontrolü) Yalıtılmış yüzey

Basınç sabit tutulup, belli bir malzeme sıcaklığı için kontrol ölçüsü ve parça ağırlığı izlendiğinde, malzeme sıcaklığındaki artışla beraber çekmede biraz artış olurken parça ağırlığında da bir miktar düşüş kaydedilmektedir (Şekil 1.6.). Şunu da belirtmek gerekir ki; makine üzerinden parametrelerde yapılan değişikliklerin prosese anında yansımaları beklenemez. İstenen değişikliklerin makineye girilmesinden sonra en az 15-20 çevrim geçmelidir (Anonymous, 15-2000).

Şekil 1.6. Malzeme sıcaklığı ile kontrol ölçüsü ve ağırlık değişimi

Çevrim Ölçü (mm) Ağırlı k (g) C 10 TM o + = ∆

1.4.2. Kalıp sıcaklığı (TW)

Kalıp sıcaklığına ilişkin malzemeye ait tavsiye edilen değerler, kalıp boşluğunun cidar sıcaklıklarının ortalamasını işaret etmektedir. Parçanın şekillenmesinde bu sıcaklık temel bir etkiye sahiptir (Joisten, 1997).

İşlenecek polimer için tavsiye edilecek kalıp sıcaklığı değerleri, malzeme sıcaklığında olduğu gibi yine bir aralık dahilindedir. Çevrim zamanı gibi ekonomik nedenlerden dolayı, hedef mümkün olan en düşük kalıp sıcaklıklarında çalışmaktır. Ancak; eğer kalıp sıcaklığı tavsiye edilen değerlerin alt sınırından da düşük olursa yüzey kalitesi yetersiz olacaktır. Bu durum amorf malzemeler için parça içerisinde kabul edilemez gerilmelerin oluşumuna ve yarı kristal malzemeler için de kristalleşmenin yetersiz kalmasına yol açar. Belirlenen aralık içinde mümkün olan en kısa çevrim zamanının ve kriterlerin sağlanması optimizasyonun temel sorunudur (Anonymous, 2000).

Boyutsal doruluk ve kararlılık, yüzey kalitesi ve gerilme durumuna ilişkin kalite kriterleri yüksek olduğunda, kalıp yüzeyi sıcaklıklarının genellikle yüksek tutulması tavsiye edilmektedir.

Kalıp sıcaklığındaki değişimin, kontrol ölçüsü ve parça ağırlığı üzerindeki etkisi izlenerek bir dizi çevrim gerçekleştirilirse, Şekil 1.7’deki gibi bir ilişki elde edilmektedir. Buradan da görüleceği üzere, kalıp sıcaklığındaki değişimin çekme ve ağırlık üzerindeki yansıması ihmal edilemeyecek düzeydedir ve malzeme sıcaklığı değişiminin etkisinden daha fazladır (Joisten, 1997).

Şekil 1.7. Kalıp sıcaklığı değişiminin, kontrol ölçüsü ve ağırlığı üzerindeki etkisi

1.4.3. Enjeksiyon hızı ve enjeksiyon basıncı

Enjeksiyon hızının mümkün olduğunca yüksek ve sabit bir değerde tutulmasının, maksimum akış uzunluğu sağlamak, soğutma safhasında daha üniform şartlar elde etmek ve oryantasyonu düşük düzeyde tutmak gibi avantajlı sonuçları vardır. Bunun yanısıra; yolluk dar kesitlerinde malzeme hasarı oluştuğunda, ince duvar kalınlığı olan bölgelerde ve akış yolunun uzun olduğu kısımlarda malzemenin hasar görmesi ve renk değiştirmesi durumunda, malzeme içerisinde kalan sıkışmış hava sebebiyle ortaya çıkabilecek “dizel etkisi” görüldüğünde enjeksiyon hızı ayar değerlerinin azaltılması yoluna gidilmektedir (Anonymous, 2000).

Enjeksiyon basıncı aslında istenen enjeksiyon hızına erişmek için sadece yardımcı bir parametredir. Eğer enjeksiyon basıncından tutma basınçlarına yumuşak ve

Çevrim Ölçü (mm) Ağırlık (g) C 10 TW o + = ∆

uygun bir geçiş sağlanıyorsa enjeksiyon basıncını sınırlamaya gerek kalmaz. Enjeksiyon hızının çekme üzerinde belirgin bir etkisi yoktur. (Joisten, 1997)

1.4.6. Tutma (ütüleme) basınçları ve süresi ( PN , tN )

Tutma basınçları safhasının en önemli yönü; uygulanan basınçlar sayesinde, soğumaya başlayan malzemede termal büzülmeden (çekme) dolayı meydana gelmesi muhtemel hava boşluğu ve kanal izlerine, kasılma ve yamulmalara (çarpılmalara) engel olabilmek için kalıba malzeme doldurulmaya devam edilmesidir.(Akyüz, 1998)

Soğuma safhasının başında parça katılaşır ve çekerken tutma basıncı, parçanın dış hatlarını destekler, parça içerisinde oluşan iç gerilmelerin parça sınırlarına doğru ötelenmesini sağlar. Bunun ideal sonucu, basma ve çekme gerilmelerinin birbirini dengeleyerek tamamen gerilimsiz bir parça elde edilmesidir.

Tutma basıncının yetersiz olması halinde, parça içerisinde dış kısımlardaki basma gerilmeleriyle dengelenen çekme gerilmeleri artarken, tutma basıncının gerekenden fazla olması durumunda da iç kısımlarda basma, dış kısımlarda çekme gerilmeleri oluşur. İyi tasarlanmış parçalarda tutma basınçları, malzeme içinde hava kapanı oluşmasını ve çöküntüleri engelleyecek kadar yüksek olmalıdır. Tutma basınçları yükseldikçe, basınç seviyesindeki değişimlerin boyutsal sapmalar üzerindeki etkisi azalmaktadır (Anonymous, 2000).

Etkili tutma basıncı iki şekilde tespit edilebilmektedir:

a) Tutma basıncı, parça ağırlığı artık artmayıncaya dek kademe kademe arttırılır (Şekil 1.8.)

Şekil 1.8. Parça ağırlığındaki artış yardımıyla tutma basıncı süresinin bulunması

Şekil 1.9. Kalıp içi basınç eğrisini kullanarak tutma basıncı süresinin bulunması

P ar ça a ğ ır lığ ı

Tutma basıncı süresi

Parça ağırlığı sabit

Minimum tutma basıncı süresi

tND min tND K al ıp iç i b as ın cı PW

Tutma basıncı süresi tND

Basınç düşmesi yok (minimum tutma basıncı

1.5. Çevrim Zamanı

Plastik enjeksiyon işleminde çevrim zamanı denildiğinde; kalıbın bir açılış kapanışta ürettiği parça veya parçalar için geçen zaman düşünülmektedir. Çevrim zamanı başlangıcı olarak kalıbın kapanmaya başladığı an esas alınmaktadır. Tekrar eden bu işlemler dizisi için, kalıbın bir sonraki kapanmaya başlama anına kadar geçen süre çevrim zamanını vermektedir. Çevrim zamanını genel olarak üç ana kısma ayırmak mümkündür: Kalıbın kapanması, kalıplama, kalıbın açılması ve parçanın alınması.

Enjeksiyon prosesi, kalıplama olarak ifade ettiğimiz, kalıbın kapalı olduğu evrede gerçekleşmektedir. Burada geçen zamanı etkileyen parametreler oldukça fazla ve birbiriyle etkileşim içindedirler. Proses parametreleri için temel ayarlar, literatürde verilen, malzemeye ait ampirik değerler esas alınarak yapılmaktadır. Bu ayarlar, optimizasyon aşamasında hem parça geometrisi ve kalıp tasarımından kaynaklanan özel şartlar hem de tek tek tüm kalite gerekleri dolayısıyla oluşan anlamlı bazı sınırlamalar gözetilerek yeniden düzenlenmekte, seçilen makinenin maksadına göre, gereken mengene ve kilitleme kuvvetleri belirlendikten sonra diğer parametrelere (malzeme sıcaklığı, kalıp sıcaklığı, enjeksiyon ve tutma basınçları, enjeksiyon hızı, soğuma zamanı) geçilmektedir (Anonymous, 2000).

2. KAYNAK ARAŞTIRMASI

Akkurt (1991), çalışmasında, plastiklerin yapısı, polimer sentezi ve polimerizasyon prosesleri, plastik malzemelerin konstrüksiyon problemleri üzerinde durmuş ve işleme, çalışma ve çevre etkisi altında plastiklerin yıpranması konusunu araştırmıştır.

Rees (1994) yaptığı çalışmada, enjeksiyon kalıpçılığı prosesini plastik enjeksiyon kalıpçılığı sahasıyla yeni tanışmış olan kimseler için enjeksiyon makinesi, enjeksiyon kalıbı ve enjeksiyon termoplastiklerine ait temel teknik bilgileri vererek daha kolay anlaşılır kılmaya çalışmıştır. Bu çalışma konunun terminolojisinin anlaşılması açısından kapsamlı bir genel bakış mahiyetindedir.

Zollner (1994), BAYER için hazırladığı çalışmasında (ATI 916e) termoplastiklerin enjeksiyon prosesinde üretim maliyetini etkileyen proses değişkenlerini ve bunların çevrim zamanı üzerine etkilerini incelemiş, proses süresince P-v-T diyagramlarının yorumlanması hakkında tespitlerde bulunmuştur.

Joisten (1997), BAYER için yaptığı çalışmasında (PI 061e), proses optimizasyonunda dikkat edilmesi gereken kalite faktörlerini, proses değişkenlerinin çekme üzerine olan kalitatif etkilerini incelemiş, sıcaklık kontrolünün kontrol ölçüsü ve parça ağırlığı üzerindeki etkilerini belirlemiştir. Ayrıca enjeksiyon parametrelerinin optimizasyonu için bir strateji takip diyagramı önermiştir.

Akyüz (1998) yaptığı çalışmada, plastikler ve enjeksiyon hakkındaki genel bilgilerin haricinde, enjeksiyon makinesi, enjeksiyon kalıbı ve yapısı, proses değişkenleri ve birbirleriyle olan ilişkileri, polimerin reolojik özellikleri, polimerizasyon yöntemleri, otomasyon hakkında oldukça kapsamlı bilgiler vermekte ve termoplastik enjeksiyon kalıpçılığı için verimliliğe yönelik tavsiyelerde bulunmaktadır.

Turaçlı (1999), enjeksiyonla ilgili olarak yaptığı çalışmada, enjeksiyon kalıpçılığı için temel bilgileri derlemiş, ticari ve mühendislik plastiklerine ait özellikleri incelemiş, tavsiye edilen ocak, kalıp ve flanş sıcaklıklarını araştırmış, plastik enjeksiyon makinelerinde kapama kuvvetinin hesaplanması, gerekli enjeksiyon stroğunun hesaplanması konularını ele almıştır.

Zollner, (1999), ATI 1104d,e kodlu BAYER için yaptığı çalışmasında da enjeksiyon kalıbının sıcaklık kontrolünün optimize edilmesi için önerilerde bulunmuş, kalıp sıcaklığının parça ve soğutma zamanı üzerindeki etkilerini incelemiş, kalıbın ısıtılması ve soğutulması için gereken hesaplama yöntemleri üzerinde durmuştur.

Michaeli ve arkadaşları (2000), plastiklerle ilgili bir kurs ve ders kitabı niteliğinde hazırladıkları “Training In Plastics Technology” adlı çalışmada plastiklere ait yapısal bilgiler ve özellikler, üretime ilişkin prosesler, kullanım alanları ve farklı şekil verme ve işleme yöntemleri üzerine bir başvuru kaynağı hazırlamışlardır.

BAYER (2000), ATI 1145e kodlu anonim çalışmada, enjeksiyon prosesinde etkili olan malzeme ve kalıp sıcaklıkları, enjeksiyon hızı ve basıncı, tutma basınçları gibi parametreleri ve bunların etkilerini incelemiştir.

BAYER (2000), ATI 1144e kodlu anonim çalışmasında; enjeksiyon prosesi için gereken üretim ekipmanlarını, helezonların yapıları, dozajlama miktarlarının tespitini araştırmış, meme yapısı ve kalıp kilitleme kuvvetinin tespiti konularını incelemiştir.

BAYER (2000), “Production Equipment/Machinery” adlı anonim çalışmasında helezon ve meme çeşitleri ve yapıları, proses değişkenlerinin etkileri, kalıp sıcaklığının ölçülmesi konularını incelemiştir.

Kopp (2000), hazırladığı seminer notlarında, plastik parçaların tasarımı, enjeksiyon kalıbının yapısı, enjeksiyon kalıbının havalandırılması, plastik parça imalatı, enjeksiyonda etkileyici unsurlar ve hata analizi, kalite ve kalite emniyeti konularını ele

almıştır. İlk ayar optimizasyonu ve basınç düzeltmesine ilişkin kontrol ölçüsü ve ağırlık değişimlerini incelemiştir.

Turaçlı (2000), yaptığı bir diğer çalışmada, plastik ürün ve kalıp, sıcaklığa ait özellikler, sıvıların akışı, enjeksiyon makinesi ve bunun kalıp tasarımına etkilerini incelemiş, enjeksiyon kalıbı çeşitleri, yolluk ve yolluk girişi çeşitleri, kalıbın soğutulması ve erimiş plastiğin akışkanlığını incelemiştir.

Bilgiç ve Taşkıran (2001) yaptıkları çalışmada, ticari termoplastiklerin kimyasal yapıları, elde ediliş yöntemleri, sınıflandırmaları, üretime ilişkin tavsiyelerde bulunmaktadırlar. Bu kaynakta yer alan, polistirene ve işlenmesine ait önemli imalat tavsiyelerinden yararlanılmıştır.

Kominski ve Lambeck (2001), BAYER için yaptıkları “ATI 1122 d,e: Injection moulding screws” isimli çalışmada enjeksiyon kalıpçılığı helezonlarını incelemişler, helezon çapı, dozaj hacmi, dozaj ağırlığı ve yoğunluk arasındaki ilişkileri araştırmışlardır.

3. MATERYAL VE METOD

3.1. Materyal

Bu çalışmada plastik hammadde olarak Polystyrol 165 H ve DOW Styron 637, enjeksiyon makinesi olarak da Krauss Maffei KM420-3500 C1 kullanıldı. Ölçümlerde yardımcı malzeme olarak bir termometre ve hassas teraziden yararlanıldı. Ölçü kontrolleri 3 boyutlu ölçüm cihazında yapıldı. Ürün ile ilgili CAD uygulaması olarak Unigraphics, Cimatron, SolidWorks programlarından yararlanıldı.

3.1.1. Plastik hammadde (Polistiren, PS) ve ürün (sebzelik)

Yoğunluk : 1,05 g/cm3

Vicat yumuşama sıcaklığı : 89°C

Camsı geçiş sıcaklığı : 90°C

Eriyik akış hızı (200°C/5 kg), g/10 dak : 2,5g/10 dak

Isı iletimi : 0,17 W/m°K

Isı kapasitesi : 1,8 J/g°K

Uygulama için ürün olarak, ev tipi soğutucularda kullanılan, “sebzelik” parçası ele alınmıştır (Şekil 3.2.). Ürün hammaddesi olarak amorf özellikteki termoplastik grubundan polistiren (PS) seçilmiştir. Genel amaçlı polistirenin saydamlık özelliği, yapılan üretimlerde görsel kalite hatalarının tespitini kolaylaştırdığından, uygulama için tercih edilmiştir. Parça malzemesi olarak PS seçilmesinde, diğer özelliklerinin yanında en önemli kriter, polistirenin yarı saydam özelliğinin estetik olarak hoş bir görüntü sunması ve istendiğinde katkı olarak renklendiricilerin kullanılmasıyla renginin değiştirilebilir olmasıdır. Polistiren seçimi ayrıca, uygulama sırasında görsel kalite hatalarının kolayca tespit edilmesi açısından da kolaylık sağlamaktadır.

Malzeme olarak PS seçilmesindeki diğer etkili faktörlerden bazıları şöyledir: PS, düşük su emme özellikli olup bu da soğutucu içerisinde oluşan nem açısından dolayısıyla parçanın formunu koruması açısından bir avantaj oluşturmaktadır. Polistirenin boyutsal olarak yüksek kararlılıkta olması da bu avantajı desteklemektedir. Kokusuz ve tatsız bir termoplastik olması da gıda maddelerinin saklanması için kullanılacak sebzelik için yine bir seçim nedeni olmaktadır.

Ürün ile ilgili olarak yapılması gereken tespitlerin başında parçanın maksimum duvar kalınlığı gelmektedir. Parçaya ait teknik resimlerden ürünün en büyük duvar kalınlığı 3 mm olarak tespit edilmiştir (Şekil 3.3.a). En büyük duvar kalınlığı değeri, çevrimin en fazla soğutma süresini etkilemektedir.

Parçanın izdüşüm alanı da kalıbın enjeksiyon sırasında ihtiyaç duyacağı mengene kilitleme gücünün tespit edilmesi açısından önemlidir. Bu parça için izdüşüm alanı 819 cm2 olarak hesaplanmıştır (Şekil 3.3.b). Parça içerisinde yolluk girişinden en uzak mesafeye kadar malzemenin alacağı yol yine CAD programı yardımıyla yapılan ölçümle 415 mm olarak tespit edilmiştir (Şekil 3.3.c).

Kontrol ölçüsü (A) olarak parçadaki en uzun ölçü 296 mm olarak belirlenmiş, tolerans olarak DIN 16901 130A’da 250-315 mm arası ölçüler için verilen ±1,1 esas alınmıştır. Kalıp boşluğu hacmi, 689,64 cm3 olarak CAD programları yardımıyla tespit edilerek (Şekil 3.3.d). Buna göre parça ağırlığı teorik olarak 689,64 x 1,05 = 724,122 g olarak hesaplanmıştır.

Şekil 3.3. Ürüne ilişkin tespitler

a)Maksimum duvar kalınlığı b) İzdüşüm alanı c) Maksimum akış mesafesi d) Kalıp boşluğu hacmi

3.1.2. Enjeksiyon Makinesi

Enjeksiyon makinesi olarak kullanılan Krauss Maffei KM 420 - 3500 C1 (Şekil 3.4) makinesine ait teknik veriler çizelge 3.1.’de verilmiştir.

a) 289 296 280 V=689,64 cm3 d) 415 mm c) Malzeme girişi

Çizelge 3.1. Enjeksiyon makinesi kapasitesi Kilitleme kuvveti 4200 kN Kalıp açılma kuvveti 250 kN

Kalıp plaka ölçüleri 1270 mm x 1200 mm Kalıp açılma stroğu 1020 mm

Minimum kalıp yüksekliği 380 mm Hidrolik itici stroğu 250 mm Vida (helezon) çapı 90 mm

L / D 20

Enjeksiyon basıncı 1742 bar

Strok hacmi 1953 cm3

Dozaj ağırlığı (PS) 1777 g Enjeksiyon hızı 649 cm3/s Plastikasyon hızı 130 g/s

Meme basıncı 173 kN

Şekil 3.5. Robotun parçayı kalıptan alma işlemi

3.1.3. Termometre

Enjeksiyon kalıpçılığında yaygın olarak kullanılan problu termometre (Şekil 3.7.), eriyik malzeme sıcaklığının, kalıp yüzey sıcaklıklarının ve kalıptan çıkan malzemenin sıcaklığının ölçülmesinde kullanılmıştır. Kullanılan termometrenin iki ayrı aparatı mevcuttur. Malzeme sıcaklığı ölçülürken çubuk prob, sıcak eriyik malzemenin içine batırılarak (Şekil 3.8), diğer prob ise sıcaklığı ölçülecek yüzeye temas ettirilerek (Şekil 3.9.) ölçüm gerçekleştirilmiştir.

Şekil 3.8. Eriyik malzeme sıcaklığının ölçülmesi

3.1.4. Hassas terazi

Parça ağırlıkları ölçülürken hassasiyeti 0,01 g olan elektronik terazi kullanıldı (Şekil 3.10.) Ölçümler g cinsinden yapıldı.

Şekil 3.10. Problu termometre ve elektronik hassas terazi

3.2. Metod

İlk olarak üretilecek parçaya ilişkin teknik veriler toplandı. Parçaya ait teknik resim ve CAD programları kullanılarak elde edilen 3D katı model yardımıyla; maksimum duvar kalınlığı, projeksiyon alanı, kalıp boşluğu hacmi, maksimum akış mesafesi ve kontrol ölçüsü belirlendi. Kullanılacak PS hammaddeye ait üretici firmanın tavsiye ettiği değerler derlendi. Çevrim zamanı evrelerine ait süreler çıkartıldı ve buna göre enjeksiyon makinesinin uygunluğu değerlendirildi.

Makine değişimine karar verilerek, yeni makinedeki hidrolik mengene ünitesi sayesinde mengene açma ve kapama sürelerinin daha etkin kontrolü sağlandı.

Robot çalışma zamanı yeniden düzenlendi.

Gerekli parametreler enjeksiyon makinesine girilerek hedef değerler elde edildi (Şekil 3.11.). Tutma basınçları süresi değiştirilerek parça ağırlığının artık artmayacak noktaya geldiği optimum süre tespit edildi. Aynı deney tutma basıncı (ütüleme basıncı) değiştirilerek tekrarlandı. Bu şekilde yapılan üretimlerden alınan numuneler 24 saat bekletildikten sonra ölçü ve ağırlık dağılımları çıkartıldı. Bu dağılımlar değerlendirilerek basınç düzeltmesi yapıldı ve bu düzeltmeye karşılık gelen ağırlık tespit edildi.

Şekil 3.11. Parametrelerin optimizasyonu stratejisi için akış diyagramı Ayarların yapılması : T₁ , T₂ ,...T_D , PST , PN , (tS), vS , tN , tC , tP, FS , TS1 , TS2 , SD , SP , nS çalıştırma G = sabit ? M T ölç 1 T , T₂ ,...T_D değiştir hayır M M T T = HEDEF ? G = sabit ? 1 W T , T_W2 ölç Termostattaki TS1 ve TS2 değerlerini değiştir hayır 1 W T ve T_W2 = T_W HEDEF ? vS DÜZELT vS KONTROL hayır PN DÜZELT vS = vS HEDEF ? tN OPTİMİZE ET G = Gmax KALİTE KONTROL G = sabit ÖN SERİ ÜRETİM SERİ ÜRETİM hayır PN DÜZELT Değerlendirme _ _ x x = HEDEF ? T1 , T2 = silindir sıcaklıkları D T = meme sıcaklığı PSt = arka basınç PSp = enjeksiyon basıncı PN = tutma basıncı tS = enjeksiyon süresi vS = enjeksiyon hızı

tN = tutma basıncı süresi

tC = soğuma süresi tP = duraklama süresi FS = kilitleme kuvveti 1 S T , TS2= ısıtma/soğutma ortamı sıcaklığı SD = dozaj stroku SP = malzeme yastığı nS = vida hızı G = parça ağırlığı _ x =ortalama kontrol ölçüsü

4. DENEYLER

4.1. Deneye Hazırlık

Kullanılan hammaddeye (BASF Polystyrol 165 H) ilişkin üretici firmanın tavsiye ettiği malzeme, kalıp ve kalıptan çıkış sıcaklıkları tespit edildi (Çizelge Ek-A.1.)

Hidrolik mengeneli KM 420-3500 C1 enjeksiyon makinesinde ilk ayar parametreleri (Çizelge Ek-A.2) girilerek enjeksiyon başlatıldı. Parça ağırlıkları ölçülerek, ağırlık rejime girene dek devam baskıya devam edildi (Çizelge Ek-A.3., Şekil Ek-A.1.).

Malzeme sıcaklığı ve kalıp sıcaklıkları problu termometre kullanılarak ölçüldü (Çizelge Ek-A.4.). Diğer parametreler sabit tutularak silindir sıcaklıkları 10°C artırıldı ve baskıya devam edildi (Çizelge Ek-A.5.). Ağırlık seyri takip edildi (Çizelge Ek-A.6., Şekil Ek-A.2.).

Malzeme ve kalıp yüzey sıcaklıkları tekrar (ikinci kez) kontrol edildi (Çizelge Ek-A.7.). Kalıp soğutma suyu sıcaklıkları termostat değerleri 3°C azaltıldı (Çizelge

A.8.). Baskıya devam edilerek ağırlığın seyri takip edildi (Çizelge A.9, Şekil Ek-A.3.).

Kalıp yüzeyi çalışma sıcaklıkları ölçüldü (Çizelge Ek-A.10.).

Ütüleme basınçları 725 bar kalmak suretiyle ütüleme süresi 6 s’den 2 s, 3 s, 4 s ve 5 s’ye indirilerek enjeksiyon yapıldı. Her bir süre için üretilen parçalardan 5’er numune alınarak ağırlıkları ölçüldü. 4 s’den fazla ütüleme yapıldığında bunun ağırlık artışına önemli bir etki yapmadığı görülerek ütüleme süresi olarak 4 s alındı (Çizelge Ek-A.11, Şekil Ek-A.4.).

4.2. Deney Serileri

İlk ayar süreci sonundaki parametrelerden yalnızca ütüleme basıncı değiştirilerek 3 ön seri üretim yapıldı. Yapılan üretimlerden 50’şer adet parça 24 saat süre ile bekletilerek kontrol ölçüsü ve ağırlık dağılımları çıkartıldı. Ortalama değerler ve standart sapmaları (S) hesaplandı. +3S ve -3S aralıkları tespit edildi.

4.2.1. Birinci deney serisi ( PN = 625 bar )

Ütüleme basıncı PN = 625 bar alınarak yapılan üretimden alınarak 24 saat bekletilen 50 adet parçaya ait kontrol ölçüleri Çizelge 4.1.’de, bu kontrol ölçülerine ait grafik dağılımı da Şekil 4.1.’de verilmiştir.

Çizelge 4.1. Birinci deney serisine ait kontrol ölçüleri (mm)

1 295,3 11 295,4 21 295,5 31 295,5 41 295,3 2 295,4 12 295,6 22 295,5 32 295,4 42 295,5 3 295,5 13 295,3 23 295,3 33 295,6 43 295,6 4 295,5 14 295,6 24 295,5 34 295,4 44 295,4 5 295,5 15 295,6 25 295,4 35 295,4 45 295,3 6 295,3 16 295,5 26 295,5 36 295,5 46 295,4 7 295,4 17 295,4 27 295,6 37 295,6 47 295,2 8 295,5 18 295,3 28 295,3 38 295,4 48 295,4 9 295,4 19 295,6 29 295,4 39 295,5 49 295,3 10 295,3 20 295,6 30 295,3 40 295,5 50 295,3

A ölçüsü ( I. Deney serisi ) 294,9 295,0 295,1 295,2 295,3 295,4 295,5 295,6 295,7 295,8 A ( m m )

Şekil 4.1. Birinci deney serisi kontrol ölçüsü dağılımı (mm)

A = 296 ± 1,1 mm (DIN 16901 130A) Amaks = 297,1 mm Amin = 294,9 mm X = 295,4 mm n = 50 Standart sapma:

(

)

∑

Ütüleme basıncı PN = 625 bar alınarak yapılan üretimden alınarak 24 saat

bekletilen 50 adet parçaya ait ağırlıklar Çizelge 4.2.’de, bu ağırlıklara ait grafik dağılımı

da Şekil 4.2.’de verilmiştir.

Çizelge 4.2. Birinci deney serisine ait parça ağırlıkları (g)

1 721,9 11 721,8 21 721,8 31 721,8 41 721,5 2 721,7 12 721,6 22 721,7 32 721,6 42 721,6 3 721,5 13 721,7 23 721,6 33 721,9 43 721,6 4 721,6 14 721,7 24 721,7 34 721,9 44 721,7 5 721,8 15 721,7 25 721,5 35 721,6 45 721,9 6 721,6 16 721,9 26 721,8 36 721,7 46 721,8 7 721,6 17 721,8 27 721,9 37 721,8 47 721,6 8 721,8 18 721,6 28 721,7 38 721,9 48 721,6 9 721,7 19 721,8 29 721,6 39 721,5 49 721,7 10 721,9 20 721,5 30 721,8 40 721,6 50 721,8

Ağırlık Dağılımı (I. deney serisi)

721,40 721,60 721,80 722,00

Ortalama ağırlık G = 721,70 g

Standart sapma S = 0,13 g

3S = 0,39 g

G + 3S = 722,09 g

G - 3S = 721,31 g

4.2.2. İkinci deney serisi ( PN = 725 bar )

Ütüleme basıncı PN = 725 bar alınarak yapılan üretimden alınarak 24 saat bekletilen 50 adet parçaya ait kontrol ölçüleri Çizelge 4.3.’de, bu kontrol ölçülerine ait

grafik dağılımı da Şekil 4.3.’de verilmiştir.

Çizelge 4.3. İkinci deney serisine ait kontrol ölçüleri (mm)

1 295,9 11 296,0 21 295,7 31 295,9 41 295,7 2 295,8 12 295,8 22 295,9 32 295,9 42 296,0 3 295,9 13 295,8 23 295,8 33 295,8 43 295,9 4 295,7 14 295,9 24 296,0 34 295,8 44 296,0 5 295,6 15 295,7 25 295,7 35 295,7 45 295,8 6 295,7 16 295,9 26 295,9 36 296,0 46 295,7 7 295,6 17 295,8 27 295,8 37 295,9 47 295,9 8 295,6 18 295,9 28 296,0 38 295,8 48 296,0 9 295,7 19 295,9 29 295,8 39 295,8 49 295,9 10 295,8 20 296,0 30 295,8 40 295,9 50 295,7

A ölçüsü (II. Deney serisi) 295,4 295,5 295,6 295,7 295,8 295,9 296,0 296,1 A ( m m )

Şekil 4.3. İkinci deney serisi kontrol ölçüsü dağılımı (mm)

A = 296 ± 1,1 mm (DIN 16901 130A) Amaks = 297,1 mm Amin = 294,9 mm X = 295,8 mm n = 50 Standart sapma:

(

)

∑

Ütüleme basıncı PN = 625 bar alınarak yapılan üretimden alınarak 24 saat

bekletilen 50 adet parçaya ait ağırlıklar Çizelge 4.4.’de, bu ağırlıklara ait grafik dağılımı

da Şekil 4.4.’de verilmiştir.

Çizelge 4.4. İkinci deney serisine ait parça ağırlıkları (g)

1 724,2 11 724,3 21 724,4 31 724,3 41 724,4 2 724,4 12 724,3 22 724,3 32 724,3 42 724,4 3 724,4 13 724,4 23 724,2 33 724,3 43 724,3 4 724,5 14 724,3 24 724,4 34 724,4 44 724,5 5 724,3 15 724,4 25 724,3 35 724,4 45 724,4 6 724,2 16 724,2 26 724,3 36 724,4 46 724,4 7 724,4 17 724,2 27 724,4 37 724,2 47 724,4 8 724,4 18 724,5 28 724,4 38 724,5 48 724,2 9 724,2 19 724,4 29 724,4 39 724,2 49 724,5 10 724,2 20 724,4 30 724,5 40 724,3 50 724,4

Ağırlık dağılımı (II. Deney serisi)

723,90 724,00 724,10 724,20 724,30 724,40 724,50 724,60 A ğ ır lık ( g )

Ortalama ağırlık G = 724,34 g

Standart sapma S = 0,09 g

3S = 0,27 g

G + 3S = 724,61 g

G - 3S = 724,07 g

4.2.3. Üçüncü deney serisi ( PN = 825 bar )

Ütüleme basıncı PN = 825 bar alınarak yapılan üretimden alınarak 24 saat bekletilen 50 adet parçaya ait kontrol ölçüleri Çizelge 4.5.’de, bu kontrol ölçülerine ait

grafik dağılımı da Şekil 4.5.’de verilmiştir.

Çizelge 4.5. Üçüncü deney serisine ait kontrol ölçüleri (mm) 1 295,9 11 296,0 21 295,7 31 295,9 41 295,7 2 295,8 12 295,8 22 295,9 32 295,9 42 296,0 3 295,9 13 295,8 23 295,8 33 295,8 43 295,9 4 295,7 14 295,9 24 296,0 34 295,8 44 296,0 5 295,6 15 295,7 25 295,7 35 295,7 45 295,8 6 295,7 16 295,9 26 295,9 36 296,0 46 295,7 7 295,6 17 295,8 27 295,8 37 295,9 47 295,9 8 295,6 18 295,9 28 296,0 38 295,8 48 296,0 9 295,7 19 295,9 29 295,8 39 295,8 49 295,9 10 295,8 20 296,0 30 295,8 40 295,9 50 295,7

A ölçüsü (III. Deney serisi) 295,6 295,8 296,0 296,2 296,4 296,6 296,8 A ( m m )

Şekil 4.5. Üçüncü deney serisi kontrol ölçüsü dağılımı (mm)

A = 296 ± 1,1 mm (DIN 16901 130A) Amaks = 297,1 mm Amin = 294,9 mm X = 296,3 mm n = 50 Standart sapma:

(

)

∑

Ütüleme basıncı PN = 825 bar alınarak yapılan üretimden alınarak 24 saat

bekletilen 50 adet parçaya ait ağırlıklar Çizelge 4.6.’de, bu ağırlıklara ait grafik dağılımı

da Şekil 4.6.’de verilmiştir.

Çizelge 4.6. Üçüncü deney serisine ait parça ağırlıkları (g)

1 727,1 11 727,2 21 726,80 31 726,78 41 727,1 2 727,0 12 726,9 22 727,08 32 727,16 42 727,2 3 726,8 13 727,1 23 726,80 33 727,07 43 726,8 4 726,8 14 727,0 24 726,98 34 726,76 44 727,2 5 726,9 15 726,8 25 727,13 35 726,99 45 726,8 6 726,8 16 726,9 26 726,94 36 727,15 46 727,0 7 727,2 17 726,7 27 727,05 37 726,80 47 726,9 8 726,9 18 727,1 28 726,71 38 726,65 48 726,8 9 726,9 19 727,0 29 726,90 39 727,15 49 727,1 10 727,1 20 727,0 30 727,02 40 726,92 50 726,7

Ağırlık dağılımı (III. deney serisi)

726,60 726,70 726,80 726,90 727,00 727,10 727,20 727,30

Ortalama ağırlık G = 726,95 g

Standart sapma S = 0,15 g

3S = 0,45 g

G + 3S = 727,40 g

5. DEĞERLENDİRME, SONUÇ VE ÖNERİLER

5.1. Değerlendirme

5.1.1. Deney serilerinin değerlendirilmesi

Çizelge 5.1.’de her üç deney serisine ait ortalama kontrol ölçüsü ve +3S, -3S

değerleri aynı anda görünmektedir. Parçanın teorik kontrol ölçüsü (296 m 1,1) _Şekil

5.1.’de belirtilmiştir. Her üç deneye ait ortalama kontrol ölçüsü değerleri

birleştirildiğinde ve bunlara ait m 3S de_ğerleri içinde aynı i_şlem tekrarlandı_ğında _Şekil

5.1. elde edilmektedir. Ortalama değerleri birleştiren çizginin teorik değerle kesiştiği

noktadan basınç eksenine dik çıkılarak, teorik değere en yakın ortalama değeri verecek

basınç değeri 760 bar olarak tespit edilmiştir.

Her üç deney serisi için elde edilen ortalama ağırlık değerleri, m3S standart

sapmalarıyla beraber Çizelge 5.2.’de verilmiştir. 760 bar’a karşılık gelen ağırlık

değerinin bulunması için Şekil 5.2. ile verilen grafik üzerinde, basınç ekseninde 760 bar

Çizelge 5.1. Deney serilerine ait kontrol ölçüsü dağılımları 1. Deney serisi (PN = 625 bar) 2. Deney serisi (PN = 725 bar) 3. Deney serisi (PN = 825 bar) X + 3S [mm] 295,83 296,13 296,75 X [mm] 295,40 295,80 296,30 X - 3S [mm] 295,01 295,47 295,85

Şekil 5.1. Kontrol ölçüsüne göre basınç düzeltmesi

A ölçüsü dağılım genişliği 294,5 295 295,5 296 296,5 297 297,5

625 bar 725 bar 825 bar

Ütüleme basıncı, ( bar )

K o n tr o l ö lç ü sü , A ( m m ) -3s ort +3s PN 760 bar

Çizelge 5.2. Deney serilerine ait ağırlık dağılımları 1. Deney serisi (PN = 625 bar) 2. Deney serisi (PN = 725 bar) 3. Deney serisi (PN = 825 bar) G + 3S [g] 722,09 724,61 727,40 G [g] 721,70 724,34 726,95 G - 3S [g] 721,31 724,07 726,50

Şekil 5.2. Basınç düzeltmesine göre ağırlık tespiti

Ağırlık dağılımları 720,00 721,00 722,00 723,00 724,00 725,00 726,00 727,00 728,00

625 bar 725 bar 825 bar

Ütüleme basınçları, A ğ ır lık , G ( g ) +3S ort -3S 760 bar PN 725,26

5.1.2. Mengene zamanlarından kazanç

Çalışma başlamadan önce mekanik mengene sistemli bir enjeksiyon makinesi

kullanılmaktaydı. Bu makinede, mengene kapanma zamanı 4,2 s, mengene açma zamanı

3,8 s olarak ölçülmüştür. Hidrolik mengene sistemli KM 420 - 3500 C1 makinesinde

aynı kalıp için, mengene kapanma zamanı 3,2 s, mengene açma zamanı 3,1 s olarak

tespit edilmiştir. Yeni makinedeki hidrolik mengene ünitesi sayesinde mengene açma ve

kapama sürelerinin daha etkin kontrolü sağlanmış, mengene açma ve mengene kapama

süreleri toplamı 8 s’den 6,3 s’ye düşmüştür.

5.1.3. Robot çalışma zamanından kazanç

Robotun içeriye girme hareketi 4 s öne alınarak iticilerin ileri hareketini

tamamladığı anda robotun parçayı alması ve robotun çıkış hareketi hızlandırılarak, bir

sonraki çevrimin mengene kapanması tamamlanmadan makineyi terketmesi

sağlanmıştır. Robotun içeri ve dışarı hareketleri için harcanan toplam 8 s süre çevrim

zamanından çıkarılmıştır.

5.1.4. Ütüleme (tutma) basınçları süresinden kazanç

Deneylere hazırlığın son aşamasında, 4 s’den fazla ütüleme yapıldığında bunun

ağırlık artışına önemli bir etki yapmadığı görülerek etkili ütüleme basıncı süresi 6 s

5.1.5. Soğutma süresinden kazanç         − − ⋅ ⋅ ⋅ = _∧ W E W M eff 2 2 K T T T T 4 a s t π π ln s = 3 mm aeff = 0,08 mm2 / s (Akyüz, 1998) TM = 235

°

°

°

π

π

π

Burada hesaplanan soğutma süresi, kalıbın dolmasından itibaren kalıbın

açılmasına dek geçen süredir. Uygulamada bu süre “ütüleme süresi” ve “soğutma

süresi” nin toplamına karşılık gelmektedir. Ütüleme süresinin 6 s’den 4’s değerine

düşmesiyle bu değer 24 - 2 = 22 s dir. Bu süre teorik değer olan 21,75 s’ye oldukça

yakındır. İlave soğutma süresinde 1 s’lik bir azalma denenmiş ve parça yüzeyinde

belirgin herhangi bir bozukluk (itici izleri, yanma vb.) görülmemiştir. Bunun sonucunda

5.2. Sonuçlar

Bu çalışmada elde edilen sonuçlar şu şekilde toplanabilir:

1. Mekanik yerine hidrolik mengene sistemli makine kullanılarak, çevrim

zamanında 1,7 s’lik doğrudan bir azalma sağlamıştır. (Çevrim zamanı: 48,4 s)

2. Robot sisteminin çalışma zamanları yeniden organize edilerek çevrim

zamanından 8 s kazanılmıştır. (Çevrim zamanı: 40,4 s)

3. Tutma basınçları zamanı ağırlığa göre optimize edilerek çevrim zamanı 2 s

azaltılmıştır. (Çevrim zamanı: 38,4 s)

4. İlave soğutma süresinde 1 s azaltma yapılmıştır. (Çevrim zamanı: 37,4 s)

5. Deney serileri sonunda basınç düzeltmesi yapılarak, tutma basıncı 760 bar

olarak belirlenmiştir.

6. Çevrim zamanı, 50,1 s’den 37,4 s’ye indirilmiştir. (Çizelge 5.3. ve çizelge 5.4.)

7. Üretim miktarı 71,8 parça/h’ten 96,26 parça/h’e çıkartılmış, 8 saatlik vardiya

için düşünüldüğünde 574,4 parça yerine 770,08 parça üretimi sağlanmış ve

Çizelge 5.3. Başlangıçtaki çevrim zamanı

Mengene kapanma zamanı 4,2 s

Enjeksiyon zamanı 4,0 s

Soğuma süresi1

Ütüleme süresi

İlave soğuma süresi

24,0 s 6,0 s 18,0 s Mengene açma 3,8 s İtici ileri 2,1 s Robot içeri 4,0 s

Robot parça alma 2,0 s

İtici geri 1,0 s

Robot dışarı 4,0 s

Emniyet 1,0 s

TOPLAM 50,1 s

Çizelge 5.4. Çalışma sonrası ulaşılan çevrim zamanı

Mengene kapanma zamanı 3,2 s

Enjeksiyon zamanı 4,0 s

Soğuma süresi

Ütüleme süresi

İlave soğuma süresi

21,0 s

4,0 s 17,0 s

Mengene açma 3,1 s

İtici ileri 2,1 s

Robot parça alma 2,0 s

İtici geri 1,0 s

Emniyet 1,0 s

TOPLAM 37,4 s

5.3. Öneriler

Plastik enjeksiyonla kalıplamada çevrim zamanı optimizasyonu, kalite

kriterlerini muhafaza ederek üretim verimliliğini arttırmaktadır. Optimizasyon

çalışmalarını hızlandırarak ve etkinliğini arttırabilecek bazı öneriler şunlardır:

• Hidrolik kontrollü mengene ünitesine sahip makinelerin tercih edilmesi,

mengene açılma kapanma zamanlarından tasarruf sağlayabilmektedir.

• Parça alma işlemlerinin robot kullanılarak yapıldığı sistemlerde robot çalışma

zamanlarında gerekli düzenlemeler yapılarak robot parça alma zamanı mümkün

olan en az kayıpla gerçekleştirilmelidir.

• Tutma basınçları süresi ağırlığa göre veya kalıp iç basıncına göre tespit edilmeli,

süre tespiti yapıldıktan sonra üretilen parçalarda ölçüsel, şekilsel ve yüzeysel

hataların kontrolü de yapılmalıdır. Ölçü kontrolü, parçalar en az yirmi dört saat bekledikten sonra yapılmalıdır.

• Üretilecek parçanın boyutsal doğruluk ve kararlılığını artırmak için basınç

düzeltmesi gerekliliği kontrol edilmelidir.

• Malzeme ve kalıp sıcaklıklarının termometreyle ölçümü sırasında üretimde

kesinti yapılmak durumundadır. Bunu önlemek için; meme ucuna ve kalıbın

uygun yerlerine sıcaklık sensörleri yerleştirilerek değerlerin kontrol ünitesinden

takibinin yapılması, parametrelerin sürekli olarak kontrol edilebilmesi imkanını

sağlayacaktır.

• Kalıp boşluğu içerisindeki basıncın, yerleştirilecek bir basınç sensörü sayesinde

takip edilmesi ve zamana bağlı eğrisinin izlenmesi, prosesin sürekli olarak

gözlenmesi ve kontrol edilmesini kolaylaştıracaktır.

• Üretilecek parça için görsel kalite unsurları göz ardı edilebilecek ise, köpürtücü

katkıların kullanılması denenebilir. Köpürtücülerin kullanılması, ütüleme

işlemini devre dışı bırakmakta, çevrim zamanından önemli tasarruflar

sağlayabilmektedir. Ancak kristal polistrenin saydam görüntüsü olumsuz

6. KAYNAKLAR

AKKURT S., 1991, Plastik Malzeme Bilgisi Kitabı, Birsen Yayınevi, s.110-111

AKYÜZ F., 1998, “Plastikler ve Plastik Enjeksiyon Teknolojisine Giriş” Kitabı, Pagev

Yayınları, s.28-35, s.91-122, s.153-178

ANONYMOUS, 1999, “What You Need to Know About Plastics”, BSH PEG A.Ş.

Plastik Semineri Notları, s.2-7

ANONYMOUS, 2000, “A Procesing Guide for Injection Molding), BAYER AG Plastic Business Group Official Web Pages (www.plastics.bayer.com), s.9-11, s.27-28, s.23 ANONYMOUS, 2000, “ATI 1144 e: Production Equipment/Machinery”, BAYER AG Plastic Business Group Official Web Pages (www.plastics.bayer.com), s.3-11

ANONYMOUS, 2000, “ATI 1145 e: Processing Data And Advice”, BAYER AG Plastic Business Group Official Web Pages (www.plastics.bayer.com) s.3-13

ANONYMOUS, 2001, “Designing With Thermoplastics”, The Dow Chemical Company Official Web Pages (www.dow.com), s.24-29, 32-39, 40

BİLGİÇ T., 2001, “Plastik Malzeme Seçimi”, Polimerler I kitabı, Pagev Yayınları,

s.13-16

BOZDANA T., EYERCİOĞLU Ö., 2002, “Development of an expert system for the

definition of injection moulding parameters of thermoplastic materials: EX-PIMM”, Journal of Materials Processing Technology 128 (2002) 113-122, s.118

JOISTEN S., 1997, “PI 061 e: Injection Moulding Process Optimisation and Control”, BAYER AG Plastic Business Group Official Web Pages (www.plastics.bayer.com), s.3-12

KOMINSKI A. J., LAMBECK F. W., 1997, “ATI 1103 d,e: Relationship between screw diameter, metered volume, density and shot weight”, BAYER AG Plastic Business Group Official Web Pages (www.plastics.bayer.com), s.1-4

KOMINSKI A. J., LAMBECK F. W., 2001, “ATI 1122 d,e: Injection moulding

screws”, BAYER AG Plastic Business Group Official Web Pages

(www.plastics.bayer.com), s.1-3,

KOPP A., 2000, “Plastik Parça İmalatı”, BSH PEG A.Ş. Seminer Programı, Bölüm5

KRAUSS MAFFEI AG, 2000, “Krauss Maffei Injection Moulding Machines Series C Technical Data”, s.20