Çeliği bir fırın içerisinde ostenitleme sıcaklığına kadar ısıttıktan sonra hızlı soğutarak martenzitik yapı elde etmek.

1 1. ISIL İŞLEM DENEYLERİ

1.1. Deneyin Amacı

Çeliği bir fırın içerisinde ostenitleme sıcaklığına kadar ısıttıktan sonra hızlı soğutarak martenzitik yapı elde etmek.

1.2. Deneyde Kullanılan Malzemeler

 1000 °C ye kadar ısıtılabilen fırın

 Isıl işlem maşası

 Çelik numuneler

 Soğutucu sıvı (su, yağ) 1.3. Deneyin Yapılışı

0,3 C’lu çelik numuneler, bileşimlerine göre belirlenen östenitleme sıcaklığına ayarlanan ( 900 ⁰C ) fırınlara şarj edildi. Ostenitlemenin tamamlanması için bir süre beklendikten sonra, numuneler fırından alınır ve su, yağ gibi soğutucu sıvı kullanılarak su verme işlemi yapıldı.

Bu işlem tamamlandıktan sonra numune yüzeyi temizlenir ve sertlikleri ölçüldü.

1.4.İstenenler

1.4.1. Fe-C denge diyagramını çizerek faz bölgelerini doldurunuz ve bu fazları tanımlayınız.

Şekil 1’de demir-karbon denge diyagramı verilmiştir. Bu diyagramda üç temel faz mevcuttur;

ferrit, östenit ve sementit fazları.

Ferrit fazı, α-demiri olarak bilinir. Kristal kafes yapısı hacim merkezli kübik şeklindedir. C atomları Fe atomları arasında az miktarda yer alan atomlar olarak bulunur. Demir-karbon denge diyagramının en yumuşak yapısıdır. Tokluğu düşüktür, uzaması %40 ‘a kadar varır.

Östenit fazı, demirin yüzey merkezli kübik halidir. γ-demiri olarak bilinir. Tokluğu yüksektir.

Sertliği 40 RC civarındadır. C ‘nun yapı içersinde katı arayer atomu olarak çok miktarda bulunduğu yapıdır.

Sementit fazı, max % 6,67 C ihtiva eder. Oldukça sert ve gevrek bir yapısı vardır. Çekme mukavemeti düşük ama basma mukavemeti fazladır. Çeliğin sert ve kırılgan olmasını sağlar.

2

Şekil 1: Demir-karbon denge diyagramı

1.4.2. Martenzit ve beyniti tanımlayarak bu yapıların Fe-C denge diyagramında bulunmayışının nedenini belirtiniz.

Yavaş ve orta derecedeki soğuma hızlarında karbon atomları östenit yapısının dışına difüze olabilir ve demir atomları HMK yapısına dönerler. Soğuma hızının artması karbon atomlarının çözelti dışına difüzyonu için yetersiz bir sürenin meydana gelmesine neden olur.

Karbonun yapıda kalması aşırı doymuş bir katı çözelti yapısı oluşturur. Hacim merkezli tetragonal yapıdaki bu faz martenzit olarak adlandırılır. Yapısında büyük iç gerilmeler bulunan martenzit çok sert ve kırılgan olup yarı kararlı bir fazdır. Çeliğin karbon içeriği arttığında martenzitin sertliği de artar.

Çeliğin soğutulma hızına bağlı olarak meydana gelen faz dönüşümleri ve gelişen mikroyapılar kısaca TTT diyagramları olarak bilinen sıcaklık-zaman – dönüşüm diyagramları ile açıklanır.

(Şekil 2)

3

Şekil 2: TTT diyagramı

Ötektoid bileşimindeki çelik östenitlendikten sonra ötektoid sıcaklığının hemen altındaki bir sıcaklıkta tutulursa dönüşüm ürünü perlittir. Dönüşüm sıcaklığı düştüğünde hem inceliği hem de sertliği artar ve burun bölgesinde maksimum değerine ulaşır (ince perlit). Eğrinin burun bölgesi ile M_s sıcaklığı arasında kalan bölgede beynit olarak adlandırılan yapı oluşur.

Östenitin yaklaşık 480^oC de izotermal dönüşümü ile oluşan beynit perlite benzer ve üst beynit veya tüysü beynit olarak adlandırılır. Daha düşük sıcaklıklarda oluşan beynit martenzite benzer ve alt beynit veya asiküler (iğnesel) beynit olarak adlandılır. Beynitin sertliği perlit ile martenzit arasında olup 40-60 Rockwell C kadardır.

Martenzit ve beynit, Fe-C denge diyagramında bulunmazlar, çünkü bu fazlar yarı kararlıdır.

Fe-C denge diyagramında ise dengeli soğutma ile elde edilen kararlı fazlar bulunur.

1.4.3. Fe-C denge diagramında Aj, A2, A3 ve Acm ne anlama gelmektedir? Açıklayınız.

Demir poliformik dönüşüm gösteren bir metaldir ve saf halde 723 ⁰C’ a kadar HMK yapıda kararlı, 723- 1394 ⁰C arası YMK yapıda ve bu sıcaklıktan ergime sıcaklığına kadar (1538 ⁰C) HMK yapıda kararlılığını korumaktadır. Demir gösterdiği bu polimorfizm nedeniyle ayrıca sabit sıcaklıkta ve değişken sıcaklıklarda gerçekleşen dönüşüm reaksiyonlarına sahiptir.

*A1 sıcaklığı: Ötektik reaksiyon sıcaklığı ( Sabit sıcaklık 723⁰C )

*A2 sıcaklığı: Curie sıcaklığıdır ve değeri 770 ⁰C sabit sıcaklıktır. Demir ferromanyetik özelliğini yitirerek paramanyetik özellik kazanır.

4

*A₃ sıcaklığı: Ötektoid altı çeliklerde ısıtma sırasında alfa-ferritten tam östenit bölgeye geçiş sıcaklığıdır. Çelikteki karbon bileşimine bağlı olarak değişir. Çelikteki karbon oranını % 0 ile 0.8 arasında değişmesi ile birlikte 912 ⁰C den 723 ⁰C’ a kadar düşer.

*A_cm sıcaklığı: Ötektoid üstü çeliklerde ısıtma sırasında sementitten tam östenit bölgeye geçiş sıcaklığıdır. Alt indisteki “cm” cementite’nin kısa yazılmış halidir. Çelikteki karbon bileşimine bağlı olarak değişir. Çelikteki karbon oranı % 0.8 ile 2 arasında değişmesi ile birlikte 723 ⁰C ‘den 1148 ⁰C ‘ye kadar çıkmaktadır.

1.4.4. Ostenitleme süresi ve sıcaklığının seçimini etkileyen faktörleri açıklayınız. %0.4,

%0.8, %1.2 C’ lu çeliklerin ostenitleme sıcaklıklarını belirleyiniz.

Ostenitleme, çeliğin γ-Fe faz bölgesine ısıtılması işlemine verilen genel isimdir. Bu işlemle amaçlanan çeliğin bünyesindeki sementitin parçalanması ve oluşan karbonun YMK kafes yapısındaki γ-Fe içerisinde tamamen çözülmesidir. [1]

Çeliklerde ostenitleme sıcaklığı çeliğin karbon içeriğine göre değişmektedir. Sıcaklık ve sürenin yeterli olmadığı koşullarda karbürler yeteri kadar çözünemez ve bu durum sonucunda su verme sonrası elde edilen martenzitik yapıda istenilen sertlik değeri yakalanamaz.

Ostenitleme sıcaklığını ve süresini arttırdıkça ostenit içinde daha fazla karbon çözünür, martenzit oluşma sıcaklığı düşer ve çeliğin su verilmiş yapısında daha fazla artık ostenit bulunur. Bunun yanında aşırı yüksek sıcaklık ve sürelerde yapılan sertleştirme işlemi karbürlerin köşeleşmesine, tane büyümesine ve bölgesel erimelere yol açar. Ostenitleme sıcaklığı tane büyümesine ostenitleme suresinden daha fazla etki etmektedir. Çeliklerde karbon miktarı arttıkça ostenitleme sıcaklığı düşmektedir. Ayrıca östenitleme süresi ısıl işlemin uygulanacağı malzemenin kesit kalınlığına göre de değişmektedir.

Şekil 3: İki farklı çeliğe ait ostenitleme sıcaklıklarının ve bu sıcaklıklara bağlı sertlik değerlerinin karşılaştırılması.[2]

5

M7 çeliği, M2 çeliğinden daha düşük bir sıcaklıkta ostenitlenir. Bunun sebebi M7’nin karbon içeriğinin daha yüksek olmasıdır.

Sonuç olarak ostenitleme sıcaklığında ve süresinde yapılan optimizasyon ile sonraki aşamalar için uygun ostenit yapısı elde edilir.

%0.4, %0.8, %1.2 C içeren çeliklerin her birinin ostenitleme sıcaklıkları farklıdır. Otektoid altı çeliklere A3 sıcaklığının, ötektoid üstü çeliklere ise Acm sıcaklığının 40-50 ^oC üzerindeki sıcaklıklarda ostenitleme uygulanır. [3]

1.4.5. Uygulamada ısıl işlemin en fazla çeliklerde uygulanmasının nedenleri nelerdir?

Açıklayınız

Demir esaslı malzemelerin endüstride şaşırtıcı bir biçimde yaygın kullanılmasının başlıca nedenleri, doğada diğer metallere nazaran çok bulunması, üretimde diğer malzeme üretimlerine nazaran daha az enerji gerektirmesi ve özelliklerin istekler doğrultusunda ve geniş sınırlar içerisinde yetiştirilebilmesidir. Özelikler, şekil verme alaşımlama ve ısıl işlemlerle diğer metal malzemelerde ulaşılamayacak ölçüde değiştirilebilir. Hemen hemen tüm tanınan teknolojik yöntemlerle şekillendirilmesi ve istenilen biçime getirilmesi mümkündür. Endüstride yüksek miktarda kullanılan malzeme olması,bunun nedeni de sertliği sağlamak olmasından ötürü,bununla beraber gevrek olmasından dolayı tokluğu sağlamak açısından ısıl işleme tabi tutulması gerekmektedir. Isıl işlemde bu amaçla mukaveti açısından büyük bir öneme sahip bir üretim sürecidir.Su verme(hızlı soğutma) sonucu yapıda oluşan gerilmeleri gidermek,ayrıca yüksek oranda alaşım elementi içermesi ve bunların da ısıl işlemle yapıda daha üniform dağılması gerekmektedir.

1.4.6. Su verme ısıl işlemi sonucu çeliğin sertleşmesine neden olan olayları açıklayınız.

Su verme işlemi ile yapılan ısıl işlem sonucunda çeliğin yapısında hızlı bir soğuma meydana gelir. Soğuma sonucu östenit fazı içinde karbon sıkışır ve yapıyı hacim merkezli tetragonal hale getirir. Tetragonal yapıdaki karbon sıkışması sonucu iç gerilmeler meydana gelir ve bu dislokasyonların kilitlenemsini, dolayısıyla sertliğin artmasını sağlar. YMK yapının karbonlarını kaybetmeden ve tam bir dönüşüm yapamamasından dolayı meydana gelen bu hacim merkezli tetragonal yapıya martenzit adı verilir. Martenzit tamamlama sıcaklığı oda sıcaklığına kadar devam eder. Çeliğin yapısında martenzit dönüşümü geçirmemiş östenit faz kalabilir. Yapıda dönüşüm geçirmeden kalan bu östenit faza kalıntı östenit veya artık östenit denir. Su verme işleminden sonra çeliğin yapısında yaklaşık olarak %70 martenzit %20 kalıntı

6

östenit, %10 çözünmemiş karbürler mevcutturBununla beraber içerdiği alaşımlar da tane sınırlarında çökeldiği için sertlik sağlanmış olur.

1.4.7.TTT diyagramlarının nasıl elde edildiğini ve ne işe yaradığını açıklayınız.

%0.4, %0.8, %1 C'lu çeliklerin TTT diyagramını çizerek bölgeleri doldurunuz.

Kritik soğuma hızı nedir?

TTT diyagramları östenit sahasına çıkarılmış aynı malzemeye ait numunelerin farklı hızlarda soğutularak yapısındaki meydana gelen değişimler incelenerek çizilir. TTT diyagramları malzemenin ısıl işlemi esnasında uygulana prosese göre ne tarz yapı ile karşılaşacağımız hakkında bilgi verir. Soğuma hızının mikroyapıya olan etkisini belirlememize yardımcı olur.

Şekil 4: % 0.4C, % 1.0Cr ve % 0.2 Mo içeren çelik için izotermal dönüşüm [4]

7

Şekil 5: %0,8 C'lu çeliğin TTT diyagramı [5]

Şekil 6: %1 C’lu çeliğin TTT diyagramı [6]

8

1.4.8. Farklı C yüzdesindeki çeliklerin sertliklerini bulunuz ve kıyaslayınız.

Farklı karbon yüzdesindeki çeliklerde karbon yüzdesinin sertliğe etkisini görmek için alaşımsız karbon çeliklerine bakabiliriz. Alaşımsız karbon çeliklerinde sertliğin genellikle artan karbon oranı ile birlikte arttığı görülür. Sıcak haddelenmiş bazı karbon çelikleri için Rockwell B sertlikleri şu şekildedir:

Alaşımın AISI- SAE Numarası

Kimyasal Bileşim(ağ. %) Rockwell B Sertliği (RB )

1010 0.10 C, 0.40 Mn 55

1020 0.20 C, 0.45 Mn 66

1045 0,45 C, 0,75 Mn 84

1070 0,70 C, 0,75 Mn 91

Tablo 1: Sıcak haddelenmiş bazı karbon çelikleri için Rockwell B sertlikleri 1.4.9. Başlıca su verme ortamları nelerdir? Su verme ortamları nasıl seçilir?

Su verme ortamının seçimi, malzemenin alaşım miktarıyla alakalıdır. Düşük alaşımlı çelikler için daha çok su ve tuz banyoları tercih edilirken, yüksek alaşımlı çelikler için çarpılma riski göz önünde bulundurularak yağ gibi yumuşak ortamlar tercih edilir. Yoğunlukla kullanılan soğutma ortamları; su, yağ, tuz banyosu ve hava şeklinde belirtilebilir. [7]

1.4.9.1. Su

Suda su verme işlemiyle ilgili en önemli özelliklerden biri, sıcak parçayı soğutmak için kullanılan suyun sıcaklığıdır. 20 - 40 °C arasındaki soğutma suyu sıcaklığı en verimli sıcaklıktır. 60 °C üzerindeki sıcaklıklarda soğutma hızı fazlasıyla düşer. [7]

1.4.9.2. Yağ

Yağda su verme işlemindeki yağın soğutma hızı, suyun soğutma hızından yavaştır. Soğutma hızının en verimli olduğu yağ sıcaklığı 50 - 80 °C arasıdır. Ayrıca yağın sürekli olarak hızlı biçimde karıştırılması verimi büyük ölçüde artırır. [7]

9 1.4.9.3. Tuzlu su çözeltisi

Suda su verme verimini artırmak için suya sodyumhidroksit ilave edilebilir. Mutfak tuzu parça üzerinde korozyona sebep olduğu için pek az tercih edilir. % 10 oranında ilave edilecek NaOH soğutma hızını çok fazla artırır. Bu tip kullanımlar, yüksek sertleşme derinliğini artırarak iç gerilmelerin az olmasını da sağlar. [7]

1.4.9.4. Hava

Havada su verme işlemi diğer yöntemlere göre en az verimli olanıdır. Bunun en büyük sebebi havanın soğutma hızının çok düşük olmasıdır. Hatta sakin havanın soğutma hızı suyun % 1 'inden daha azdır. Bu sebeple bu yöntem sadece yüksek hız çelikleri için tercih edilebilir. [7]

1.4.10. Çeliklerin ıslah işlemi ne demektir, hangi tip çeliklere uygulandığını örneklerle açıklayınız.

Sertleştirme ve meneviş (genellikle yüksek sıcaklıktaki) olayları birbiri peşi sıra uygulandığında ıslah işlemi olarak adlandırılır. Islahta seçilen meneviş sıcaklıkları, sertleştirilmiş duruma nazaran sertlikte önemli ölçüde düşme yapar. Islah işlemi, yalnızca inşaatta kullanılan yapı çeliklerine (ıslah çelikleri) değil, bazı takım çeliklerine de uygulanabilir. Uygun ıslah işlemi yapabilmek için, sertleştirme sıcaklığının doğru seçilmesi gerektiğinden, çeliğin karbon miktarı ve alaşım durumu tam bilinmelidir. Malzemede mevcut iç gerilmelerin ısınmada sakınca yaratmamsı için, çeliğin ostenitleştirme sıcaklığına ısıtılması dikkatlice yapılmalıdır. Sertleştirme öncesi gerilim giderme ya da normal tavlama yapılması yararlıdır. Ayrıca özellikle alaşımlı çeliklerde ön ısıtma yapılması da gerekebilir. Ön ısıtma işlemi 400-650 °C arasındaki sıcaklıklarda tuz banyosunda uygulanabilir. [8]

Temperleme sertleştirmenin hemen ardından yapılmalıdır. Sertleştirilmiş parçalar, çok büyük gerilmelere sahiptirler. Küçük darbeler, sıcaklık değişimleri sonucu pek az gerilme artırıcı faktörlerden, sertleştirilmiş halde plastik şekil değiştirme kabiliyeti çok küçük olduğundan, kolayca çatlama olabilir. En iyi uyulama, parçaların elle tutulabilecek sıcaklığa (40-50°C) ulaştığında meneviş fırınına ya da banyosuna alınmasıdır. Çatlamaya karşı hassas olan parçalar, soğuk fırına konmalı ve fırın parçalarla birlikte ısıtılmalıdır. Böylece daha homojen ısıtma sağlanabilir. [8]

10

1.4.11.Martemperleme ve ostemperleme ile temperleme işlemi arasındaki farkları açıklayınız.

Martemperleme ve östemperlemede martenzit direkt oluşmaz. Çelik martenzit oluşum sıcaklığının üstünde bir sıcaklığa tuz banyosunda soğutulur. Daha sonra martemperlemede beynit oluşmayacak bir hızda havada soğutularak martenzit oluşturulur. Östemperlemede ise çelik yapının tamamı beynit olacak şekilde havada soğutulur. Martemperlemede nartenzit, östemperlemede beynit oluşur. Temperleme ise su verme sonucu oluşan martenzitin sertliğini azaltıp tokluğunu arttırarak kullanıma daha uygun hale getirmek amacıyla yapılır. Malzeme ötektoid sıcaklığın (723°C) altında belli bir süre tutularak temperleme işlemi gerçekleştirilir.

2.JOMİNY DENEYİ 2.1. Deneyin Amacı:

Çeliklerin sertleşme yeteneklerinin (sertliğin nüfuz edilebilme derinliğinin) tespit edilmesi 2.2. Deneyde Kullanılan Malzemeler

 1000 °C ye kadar ısıtılabilen fırın

 Isıl işlem maşası

 Jominy deney parçası

 Jominy deney teçhizatı 2.3. Deneyin Yapılışı

Jominy deney çubuğu ısıl işlem fırınında ısıtıldıktan sonra 30 dakika tutuldu. Sonra jominy tesisatına yerleştirilip 10 dakika boyunca su püskürtüldü. Bu sayede çubukta su püskürtülen uçtan itibaren giderek azalan soğuma hızları elde edildi. Çubuk soğuduğunda çubuğun karşılıklı iki yüzeyi uçtan itibaren 0. 4 mm derinlikte taşlandı. Yüzey parlatılıp soğutulmuş uçtan itibaren sertlikler ölçüldü. Su verilen uçtan itibaren ölçülen mesafe ile karşılık gelen sertlik değerleri jominy eğrisi adı verilen bir diyagram üzerinde gösterildi.

11 2.4. İstenenler

2.4.1.Su ve yağ da soğutma arasındaki sertlik farkı nedir ?

Su, malzemeyi yağa göre daha hızlı soğuttuğu için suyun içinde daha hızlı soğuyan numunenin sertliği yağdaki numuneye göre daha fazla çıkmıştır.

2.4.2. Havada soğuyan numune niye diğer numunelere göre çok yumuşak çıkmıştır ? Bunun sebebi hızlı soğuma yaparak C’ nun yayılması için gereken süreyi azaltıyoruz. Havada soğumada ise soğuma süresi çok uzun olduğu için C’na çok uzun bir yayılma süresi vermiş oluyoruz. Böylece sertlik azalmış oluyor.

2.4.3. Soğuma hızlarını karşılaştırınız.

Sıcaklık 900 ⁰C idi fırında ancak bir miktar sıcaklık azalışı oldu numune taşınırken, bu yüzden sıcaklık 870 ⁰C alındı. Suda soğuma süresi 5 sn, yağda 12 sn. Oda sıcaklığı da 25 ⁰C

Suyun soğuma hızı ( 870 – 25 ) / 5 = 169 ⁰C / sn Yağın soğuma hızı ( 870 – 25 ) / 12 = 70,41 ⁰C / sn

2.4.5. Su ve yağ arasındaki sertlik farkı nedir ve standart sapmayı bulunuz.

Su Yağ

40,3 24,9 43,3 23,5 55,3 27,6 56,7 27,9 39,5 28,5

Tablo 2: Deneyde ölçülen Rockwell C sertlikleri Su için Rockwell C ortalaması 47,02. Yağ için 26,48 dir.

Sertlik farkları ise 20,54 Rockwell C.

Standart sapmalar : Su için 8,33 Rockwell C, yağ için 2,16 Rockwell C

12

2.4.6. Sertleşme kabiliyeti nedir? Sertleşme kabiliyetini etkileyen faktörleri açıklayınız.

Sertleşme kabiliyeti, malzemenin sertleştirme ısıl işlemleri sonucunda malzeme derinliğinde ne kadar sertleşebildiğinin göstergesidir. TTT diyagramında karbon oranı azaldıkça burun sola kayar ve martenzit dönüşümü için gerek hıza pratik olarak ulaşılamaz. Bu yüzden uygulamada %0,25’ten az karbon içeren çeliklere su verilemez. Yani sertleştirilmezler.

Serleşme kabiliyetini etkileyen faktörler şunlardır:

- İçerdiği alaşım elementleri: Metale katılan alaşım elementleri sayesinde sertliği arttırılır. Örneğin, yapısında Mo, Cr, V gibi metalleri bulunduran çeliklerin sertleşebilme kabiliyetleri daha yüksektir.

- Malzemenin şekil ve kalınlığı: Çapı ya da kalınlığı büyük olan malzemelerin iç kesimlerinin soğuma hızı dış kısımların soğuma hızına ulaşamadığından istenilen sertleşme değerleri elde edilemez.

- Çelikteki karbon miktarı: Çelikte karbon miktarı arttıkça martenzit ile birlikte kalıntı östenit oluşumu gözlenir.[9]

2.4.7. Sertleşme kabiliyeti hangi yöntemlerle tayin edilebilir? Açıklayınız.

Malzemelerin sertleşme kabiliyeti Jominiy deneyi ile ölçülür. Numune östenik sıcaklığına kadar ısıtılır ve ardından soğuk su ile bir ucundan soğutulur. Soğuma hızı mesafeye bağlı olarak malzemenin ucundan itibaren azalır. Numunenin uç kısmından başlayarak sertlik değerleri ölçülürek sertleşebilme kabiliyeti hakkında yorum yapılır. Malzemenin ucundan uzaklaştıkça mesafenin artmasıyla sertlik değeri azalır. Mesafenin artması ile yüksek sertlik değeri gösteren malzemelerin sertleşme kabiliyetleri daha iyidir. Soğuma hızı eğer çok arttırılırsa malzemede çatlama gözlemlenebilir. Bunu engellemek için Cr, Mo, V gibi bazı alaşım elementleri katılarak sertlik arttırılabilir.[7]

2.4.8. Jominy deneyinin endüstriyel uygulamasını bir örnekle açıklayınız.

Ağırlıkla otomotiv sanayine yönelik üretim yapan Parsan Makine Parçaları Sanayi A.Ş., sertleşebilirlik şartı olan çeliklerin giriş kontrolü aşamasında Jominy Testi uygulamaktadır.

Bu test için alınan çelik numunesine, Jominy Testi’nden önce normalizasyon işlemi uygulanır.

Numuneler östenitleme sıcaklığına çıkarılır ve Jominy tesisatında bir uçlarından su verilerek giderek azalan soğuma hızları ile soğutulmaları sağlanır. Soğuyan çubuğun uzunluk ekseni

13

doğrultusunda belli bir miktar taşlama yapıldıktan sonra sertlikler ölçülür. Eşdeğer mesafe ve sertlik değerleri ile Jominy eğrisi elde edilerek yorumlanır. DIN 50191 standardına göre yapılan Jominy Testi sonucunda çeliğin sertleşebilirliğinin şirketin şartnamesine uygunluğu kontrol edilir [10].

2.4.9. Deneyde kullanılan çeliğin Jominy eğrisini çizerek Jominy mesafesini tespit ediniz.

Şekil 7: Jominy Eğrisi

Yapının %50’sinin martenzit olduğu mesafe Jominy mesafesidir. Martenzitin sertliği HRC-52 olduğundan grafik üzerinde bu değere karşılık gelen mesafe olan yaklaşık olarak 5,5 mm lik mesafe Jominy mesafesidir.

0 10 20 30 40 50 60

0 10 20 30 40 50 60

Sertlik (HRC)

Soğutma Ucundan Uzaklık (mm)

Jominy Eğrisi

14 KAYNAKLAR

[1] İstanbul Üniversitesi, Çeliklerin Isıl İşlemi Deney Föyü, 2011

[2] Tayanç, M. ve Zeytin, G., 2000, Yüksek Hız Çeliklerinin İç Yapı ve Isıl İşlem Özellikleri, BAÜ Fen Bilimleri Enstitüsü Dergisi, 13-14

[3] Tutar, M., 2011, çeliklere Uygulanan Sertleştirme Yöntemleri Ders Notları, Bursa

[4] Davis, J. R., Mills, K. M., Lampman, S. Zorc, T. B., ‘Properties and Selection : Irons, Steels and High-Performance Alloys’, ASM Handbook, Vol.1, Materials Park, Ohio/USA, (1991).

[5] İTÜ Metalurji ve Malzeme Müh. Metlab3 Deney föyü ısıl işlem deneyi.

[6] Tekin, A., Çelik ve Isıl İşlemi (Bofors El Kitabı), Hakan Ofset, İstanbul, 1984 [7] Çeliklerde Isıl İşlem ile Sertleştirme, Ataçelik Döküm

[8] Çelikler ve çeliklerin ısıl işlemi, Ender Tav Isıl İşlem Makine Kimya Sanayi ve Ticaret Ltd. Şti.

[9] ASKELAND, D.R., Malzeme Bilimi ve Mühendislik Malzemeleri, cilt1, 2002 [10] http://www.parsan.com/default.aspx?kategori=34&bolum=1, 25 Kasım 2012.