GİRİŞ PLASTİK ŞEKİL VERME YÖNTEMLERİ

PLASTİK ŞEKİL VERME YÖNTEMLERİ

Prof.Dr.Muammer GAVAS Doç.Dr.Mustafa AYDIN Doç.Dr.Mustafa YAŞAR Doç.Dr.Yahya ALRUNPAK 1

 Plastik Deformasyonun Esasları

 Haddeleme

 Çekme Testi

 Poisson Oranı

 Plastik şekil değiştirmeye şekillendirme hızının etkisi

 Metallerin şekillendirilmesinde sürtünmenin etkisi

 İşlem sıcaklığına bağlı olarak deformasyon çeşitleri

Soğuk deformasyon Yeniden kristalleşme tavlaması Sıcak deformasyon Ilık deformasyon İzotermal deformasyon

 Plastik Şekillendirme Teknikleri

 Döverek şekillendirme Haddeleme Dövme Damgalama Ekstrüzyon

Basma ve Çekme Şartlarında Şekillendirme Derin çekme

Hidromekanik şekillendirme Guerin şekillendirme işlemi Hidroforming (Sıvıyla şekillendirme) Flanş yapma (Kenarlama) Sıvama

Kulaklama Çekerek Şekillendirme

Uzatarak şekillendirme Genişleterek şekillendirme Gererek şekillendirme Bükerek Şekillendirme

Bükme Kenar bükme Katlama ve kenetleme Kıvırma Oluklu bükme Boruların imalatı

Kaydırma (Makaslama) Yöntemiyle Şekillendirme

İnkremental Şekillendirme

2

GİRİŞ

•Malzemelerde kalıcı şekil değişimi sağlayacak biçimde kuvvet uygulanarak yapılan şekil vermeye, ‘’Plastik şekil verme" veya “plastik deformasyon” denir.

•Malzemelerin bu özelliklerinden faydalanılarak, onları arzu edilen faydalı şekil haline getirmek mümkün olmaktadır. Bu yöntemle talaşlı işçiliği gerektiren fakat azaltan yarı mamul parçalar üretildiği gibi, talaşlı işçilik gerektirmeyen ve kullanılmaya hazır parçalar da üretilebilir. Ancak plastik şekillendirme için büyük kuvvetler, bu kuvvetleri üretecek büyük tezgâhlar ve bu kuvvetlere dayanacak sağlam takımlar gereklidir.

3

PLASTIKDEFORMASYONKOMPLEKSBIRŞEKILLENDIRME OLDUĞUIÇINBUIŞLEMEBIRÇOKBAĞıMLıVEBAĞıMSıZ DEĞIŞKENLERVEBUIKIDEĞIŞKENEBAĞLıETKILEŞIMLI DEĞIŞKENLERETKIEDER.

Bağımsız değişkenler:

Malzeme

Malzeme geometrisi

Takım veya kalıp geometrisi

Yağlama

İşlem sıcaklığı

İşlem hızı

Deformasyon miktarı

Bağımlı değişkenler:

• İşlem için gerekli kuvvet veya güç

• Üretilen parçanın mekanik özellikleri, parçanın üretildiği andaki son sıcaklığı

• Yüzey kalitesi ve boyut hassasiyeti

• Deformasyon esnasındaki

metal akışı 4

Plastik Deformasyonun (Şekil Değiştirmenin) Esasları

Deformasyon, bir malzemenin kuvvet etkisi altında başlangıçtaki boyutlarının ve dolayısıyla şeklinin değiştirilmesine denir. Bu da iki şekilde gerçekleşir:

• Elastik deformasyon

• Plastik deformasyon

L 0

a

L 0 b L α

Basma Çekme Kayma

L

Plastik deformasyonda meydana gelen gerilmeler ve şekil değişimleri

5

Malzemede meydana gelen gerilmeler

(1) Tek eksenli çekme

(2) İki eksenli çekme

(3) Üç eksenli çekme

(4) Tek eksenli basma

(5) İki eksenli basma

(6) Üç eksenli basma

(7) İki eksenli, basma ve çekme

(8) İki eksenli çekme ve

basma

(9) İki eksenli basma ve

çekme (10) Basit kayma

(11) Basit kayma ve üç eksenli

basma

(12) İki eksenli kayma ve üç eksenli basma

6

P

D

Bunlar:

Kayma.

İkizlenme.

Tane sınırlarının kayması.

Yayınma sürünmesidir.

7

Kayma:

(b) Düşük atom yoğunluğuna ve daha yakın düzlemler arası mesafeye sahip atom düzlemlerinin daha büyük deformasyon direnci göstermesinin şematik olarak gösterilmesi.

(a) Kayma oluşumunun şematik olarak gösterilmesi.

8

τ

(a)

(b)

τ

τ

τ

Hareket yönü

Hareket yönü τ

Dislokasyonlar ve hareket yönleri

(a) Kenar dislokasyonu

(b) Vida dislokasyonu

9

Vida dislokasy onu

Kenar dislokasy onu Karışık

dislokasyon lar

B A

Kenar, vida ve karışık dislokasyonların şematik görünümü. A, vida dislokasyonu; B, kenar dislokasyonu; bu iki dislokasyon hattının arasındaki eğride meydana gelen dislokasyonlar ise vida ve kenar dislokasyonlarının meydana getirdiği karışık dislokasyonlardır

10

İKIZLENME

Kayma düzlemi

(a)

İkiz düzlemi

(b)

(c) (d)

İkiz düzlemi

11

TANESıNıRLARıNıNKAYMASı:

Tane sınırlarının kayması

12

YAYıNMASÜRÜNMESI

Atomların yayınması

Atom boşluklarının yayınması

13 14

PLASTIKŞEKILVERMEYI (DEFORMASYONU)

ETKILEYENFAKTÖRLER

 Malzeme yapısı; mekanik ve kimyasal özellikler

 Malzeme geometrisi

 Takım/makine/kalıp özellikleri

 Sürtünme/yağlama

 İşlem sıcaklığı

 İşlem hızı

 Deformasyon oranı

 Güç gereksinimi

 Nihai metalürjik/mekanik özellikler

 Yüzey kalitesi ve boyutsal hassasiyet

Çekme Testi

Malzemelerde özellikle çekme esnasında meydana gelen şekil değişimlerin anlaşılması için çekme testlerinden faydalanılır,

(a) Çekme testi numunesinde şekil değiştirmeler, (b) anizotropik

melzemeden üç çeşit çekme testi numunesinin hazırlanması, (c) çekme-basma test cihazı.

15

Çekme testinden elde edilen gerilme- şekil değiştirme eğrisi. Konunun anlaşılması için uzamalar abartılı çizilmiştir ₁₆

Mühendislik gerilmesi ve şekil değiştirmesi ile gerçek gerilme ve şekil değiştirme arasındaki fark

17

REZILYANSMODÜLÜ

Çekme eğrisinde rezilyans modülünün şematik olarak

18

Tokluk

Sünek ve gevrek malzemelerin tokluklarının karşılaştırılması

19

Holloman denklemi

Logaritmik olarak çizilen gerçek gerilme-gerçek birim şekil değiştirme grafiğinde K ve n değerleri.

n g g

 Ke



K: mukavemet katsayısı (çekme diyagramı logaritmik olarak çizildiğinde şekil değiştirmenin 1 olduğu durumdaki gerilme değeri) n: deformasyon sertleşmesi üssü eg: gerçek şekildeğiştirme

20

Poisson Oranı

Tek eksenli çekme gerilmesi uygulanması halinde Poisson oranına göre malzemede meydana gelen şekil değişimi

21

• Plastik Şekil Değiştirmeye Şekillendirme Hızının Etkisi Malzemenin şekillendirmeye karşı davranışı, şekillendirme hızına göre değişir

• Metallerin Şekillendirilmesinde Sürtünmenin Etkisi Homojen deformasyon:

Homojen olmayan deformasyon

22

İşlem Sıcaklığına Bağlı Olarak Deformasyon Çeşitleri

Plastik şekillendirmede incelenmesi gereken bir başka konu işlem sıcaklığına bağlı olarak deformasyon çeşitleridir

Soğuk deformasyon Sıcak deformasyon Ilık deformasyon İzotermal Deformasyon

T_A, çalışma ortamı sıcaklığı; T_m, metalin ergime sıcaklığı; T_RC, yeniden kristalleşme sıcaklığı.

23

Sıcak Deformasyon

Tavlama sıcaklığının pirinç alaşımları üzerindeki çekme mukavemeti ve süneklik etkisi.

Tane büyüklüğü, tavlama sıcaklığının bir fonksiyonudur.

Toparlanma, yeniden kristalleşme ve tane büyümesi safhaları esnasındaki tane yapıları şematik olarak gösterilmiştir.

24

Kolonsal yapılı dökme veya eşeksenli iri tane yapılı metalin sıcak haddeleme esnasında tane yapısının uzaması ve yeniden kristalleşerek eşeksenli küçük tane yapılı hale gelmesi

25

Plastik Şekillendirme Teknikleri

Plastik şekillendirme teknikleri uygulanan gerilmenin yönüne bağlı olarak aşağıdaki gibi ana gruplara ve daha sonrada alt gruplara ayrılabilir:

Döverek şekillendirme,

Çekme ve basma şartlarının her ikisi aynı anda uygulanarak şekillendirme.

Çekerek şekillendirme,

Bükerek şekillendirme,

Keserek şekillendirme.

26

1. Döverek şekillendirme a. Haddeleme

b. Açık Kalıpta Şekillendirme c. Kapalı Kalıpta Şekillendirme d. Damgalama(darp) e. Ekstrüzyon

2. Basma ve çekme şartlarında şekillendirme a. Sıyırma

b. Derin çekme c. Flanş yapma d. Sıvama e. Kulaklama

27

3. Çekerek Şekillendirme a. Uzatarak Şekillendirme b. Gererek Şekillendirme c. Genişleterek Şekillendirme 4. Bükerek şekillendirme

a. Kalıbın doğrusal hareketi ile eğme b. Kalıbın dönme hareketi ile eğme

5. Kaydırma (makaslama) yöntemiyle şekillendirme a. Deplasman

b. Burma

6. İnkremental şekillendirme

28

Düz haddeleme işleminin yapılışı

Haddeleme

29

Haddelemede üretim aşamaları

30

HALKAOLUŞTURMA

Ovalama yöntemi ile diş açma

31

Ovalama ile mekanize edilmiş bir diş açma işlemi

32

DÖVME

İşlemin yapılması sırasında faydalanılan gereçlere göre dövmeyi açık kalıpta dövme veya kapalı kalıpta dövme olarak ikiye ayırmak mümkündür.

Açık kalıpta dövme işlemi

Farklı çaplardaki bir şaftın açık kalıpta dövülerek şekillendirilmesi

33

Kapalı kalıpta dövme.

Kapalı kalıpta dövme yöntemiyle

üretilmiş krank mili 34

Baş şişirme (yığma) işlemi

(a), (b), (c) çubuk başının değişik formlarda şişirilmesi, (d) M34 altıköşe başlı alıştırma cıvatasının imalat safhaları

35

HADDELEYEREKDÖVME

Haddeleyerek dövme yöntemiyle parçaların üretilmesi, (a)(J. Holub);

(b) (General Motors Corporation). ₃₆

DÖNEREKDÖVME

Dönerek dövme işlemi. (b) bu yöntemle iç profilin işlenmesi, (c) bu yöntemle imal edilmiş parçalar

37

Metallerin dövülme sıcaklıkları

METAL VE ALAŞIMLAR YAKLAŞIK SICAK DÖVME SICAKLIKLARI (⁰C)

Alüminyum alaşımları 400-550

Mağnezyum alaşımları 250-350

Bakır alaşımları 600-900

Az alaşımlı çelikler 850-1150

Martenzitik paslanmaz çelikler 1100-1250

Austenitik paslanmaz çelikler 1100-1250

Titanyum alaşımları 700-950

Demir esaslı süper alaşımlar 1050-1180

Kobalt esaslı süper alaşımlar 1180-1250

Tantalum alaşımları 1050-1350

Molibden alaşımları 1150-1350

Nikel esaslı süper alaşımlar 1050-1200

Tungsten alaşımları 1200-1300

38

DAMGALAMA (DARP)

39

E

Çeşitli yönlerden incelendiğinde ekstrüzyon işleminin birçok çeşidi vardır. Bunlar:

1. Direk ekstrüzyon 2. İndirek ekstrüzyon 3. Hidrolik ekstrüzyon 4. Darbeli ekstrüzyon 5. Serbest ekstrüzyon’dur

40

(a),(b) Direk ekstrüzyon, (c) indirek ekstrüzyon

41

Hidrolik ekstrüzyonun uygulanışı

42

Darbeli ekstrüzyon yöntemi ile tüp şeklindeki parçanın imalatı

43

Serbest Ekstrüzyon

Geriye doğru Ekstrüzyon yöntemiyle kutu üretimi

44

Ekstrüzyonda Çevron Çatlaklarının Oluşumu

45

EKSTRÜZYON KALIP SİSTEMİ

46

Malzeme Ekstrüzyon sıcaklığı

0C

Kurşun 200-250

Alüminyum ve alaşımları

375-475 Bakır ve alaşımları 650-975

Çelik 875-1300

Refraktör metal alaşımları

975-2200

Bazı metallerin Ekstrüzyon sıcaklıkları

47

BASMAVE ÇEKME ŞARTLARıNDA ŞEKILLENDIRME

Çekme işlemi genel olarak iki kısma ayrılır.

1- Sac metallere uygulanan ve düz sac metalden kap şeklinde parçalar elde etmeye yarayan derin çekme işlemi

2-Çeşitli kesitteki parçaların çekilerek kesitlerinin küçültülmesi ve boyunun uzatılması işlemi, (çubuk çekme ve boru çekme gibi).

48

Derin Çekme

Derin çekme, sac metalden silindir. dikdörtgen, kare, vb. şekilli içi boş kapları üretme metodudur.

49

Derin çekme işleminin dört safhası. (a) Taslak malzemenin yerleştirilmesi.

(b) Zımbanın taslak malzemeye temas ederek çekme işleminin başlaması.

(c) Çekme işleminin tamamlanması.

(d) Zımba yukarıya çıkarken bitmiş parçanın zımbadan ayrılması

50

Çekilen parçanın derinliği kendi çapından (veya en küçük yüzey ölçüsünden) daha küçük ise bu işlem sığ çekme, çekilen parçanın derinliği kendi çapından büyük ise bu işlem derin çekme olarak adlandırılır.

51

Derin çekmede metal akışını kontrol etme yöntemleri

Derin çekme işlemlerinde metal akışı aşağıdaki yöntemlerle kontrol edilmektedir.

• Baskı plakası basıncı

• Baskı plakası boşluğu

• Fren yatağı

• Özel yöntemler

MALZEME BASINÇ (MPA)

Derin çekme sacı 2.0-3.0

Az karbonlu çelik 3.5

Alüminyum ve alüminyum

alaşımları 0.85-1.40

Alüminyum alaşımları (özel) 3.5

Paslanmaz çelik (genel) 2.0-5.0

Paslanmaz çelik (austenitik) 7.0

Bakır 1.25-1.75

Pirinç 1.40-2.0

Çekilen malzeme cinsine göre baskı plakası

basınçları 52

Baskı plakası boşluğu

53

Çekme yataklı silindirik derin çekme

54

Çekme Oranı

• Derin çekmede hedef istenilen kabın bir defada derin çekilerek elde edilmesi olmasına rağmen bu çoğu kez mümkün olmaz. Çünkü taslak malzeme çapı ile zımba çapı arasında belirli bir oran vardır ve buna çekme oranı denir.

Çekme oranı:

ÇO = D_tm /d_z şeklinde ifade edilir.

D_tm, : taslak malzeme çapı

d_z : ise zımba çapıdır.

55

Çekme Kademeleri

Kademeli derin çekme işlemi

56

Çekme kademelerinde çap azalma oranları

Malzeme kalınlığı

mm

Taslak malzemeden 1. çekmeye çap

azalma oranı %

1. çekmeden 2. çekmeye çap azalma

oranı

%

2. çekmeden 3. çekmeye çap azalma oranı

%

0.25-0.35 27 18 17

0.38-0.48 32 20 19

0.50-0.60 35 21 20

0.63-0.73 39 22 21

0.76-0.86 42 23 22

0.88-0.99 44 26 24

1.01-1.11 46 28 25

1.14-1.24 47 28 25

1.27-1.37 47 29 26

1.39-1.49 48 29 26

1.52-1.75 48 30 27

1.77-3.17 49 31 27

57

Derin çekme işleminde çekme boşluğu

MALZEME ÇEKME BOŞLUĞU “C “

Çekme sacı 1.2T

Pirinç 1.05T

Çinko 1.3T

Alüminyum (1.5 mm’ ye kadar)

1.0T

Alüminyum (1.5 mm’ nin üzerinde)

1.15T

Paslanmaz çelik sac 1.2T

Alüminyum bronzu 1.2T

Pirinç %28 Cu, %69 Ni 1.5T

Çekme işlemlerinde boşluk değerleri

58

Taslak malzemelerin hazırlanması

Değişik taslak malzemelerden elde edilen kare kaplar

59

Derin Çekilmiş Flanşlı Parçada Duvar (et) Kalınlığı Dağılımları

60

T=1.3 mm

1.30

Derin çekmede meydana gelen şekillendirme kusurları

61

DIĞER DERIN ÇEKME YÖNTEMLERI

İncelterek çekme

Kademeli derin çekme

Ters çekme

Hidromekanik Şekillendirme

Guerin Şekillendirme İşlemi

Hidroforming (Sıvıyla Şekillendirme)

1.12 62

Kutu ütüleme yöntemi

Ardışık çekme, incelterek çekme ve traşlama yoluyla elde edilmiş kap

İncelterek çekme:

63

Kademeli derin çekme:

Teleskopik zımba ile kademeli derin çekme

Ters çekme

64

HIDROMEKANIK ŞEKILLENDIRME

65

GUERIN ŞEKILLENDIRME İŞLEMI

66

HIDROFORMING (SıVıYLA ŞEKILLENDIRME)

Hidrolik şekillendirme işlemi

67

Hidrolik şekillendirme yöntemiyle üretilmiş parçalar 68

FLANŞYAPMA (KENARLAMA)

Flanş yapma. (a) Sac malzemeye önceden delik delinmeden mermi uçlu zımba ile flanş yapma; (b), delme ve flanş yapma işlemlerinin tek kalıpta gerçekleştirilmesi

69

SIVAMA

Eksenel simetrik sac bir parçanın, dönen bir takım veya merdane kullanılarak dönen bir kalıp üzerinde yavaş yavaş şekillendirildiği metal şekillendirme yöntemidir. Piyasada yaygın olarak kullanılan üç türü vardır:

1. Geleneksel sıvama 2. Kaymalı sıvama 3. Tüp sıvama

Geleneksel sıvama yöntemi

70

Sıvama yöntemiyle bir kabın imalatı

71

Kulaklama

72

Çekerek Şekillendirme

Uzatarak şekillendirme

Bu yöntem özellikle kuvvetin uygulandığı yönde parçanın boyunu uzatmak için kullanılır. Özellikle levhalarda ve borularda boy uzatma yöntemi olarak kullanılır.

Çubuk ve Tel Çekme

Çekme, metalik bir malzemenin kalıp içinden çekilerek kesitinin küçültülüp boyunun uzatılması işlemidir

Genişleterek şekillendirme

Bu yöntem özellikle içi boş malzemelerin uçlarını genişletmek amacıyla uygulanır. Bu yöntemde, genellikle yumuşak takımlar bazen de zımba olarak akışkan veya hareketli takımlar kullanılır

Gererek şekillendirme

Bu yöntemde mazleme Şekil değişikliğine ulaşmak için, saç metal aynı anda hem gerilir hem de bükülür

Bükerek Şekillendirme 73

TEL ÇEKME İŞLEMİNİN YAPILIŞI

74

Bakır elektrik tellerinin yapımında kullanılan çok safhalı tel çekme makinesinin görünüşü 75

Gererek şekillendirme Genişleterek şekillendirme

76

Bükerek Şekillendirme

Bükme, saç metal malzemelerine şekil verme işlemidir. Diğer şekillendirme işlemlerine göre, bükme işlemleri daha kolaydır. Biçimlendirme işleminin özelliğine göre bükme işlemlerini aşağıdaki şekilde sınıflandırabiliriz.

a – Bükme, b – Kenar bükme,

c – Katlama ve kenet bükme, d – Kıvırma bükme,

e – Oluklama bükme

77

BÜKME

Bir sac parçasının bir kısmının bulunduğu düzlemle verilmiş bir açı yapan başka bir düzleme gelmesini sağlamak için yapılan işleme "bükme"

denir.

78

R<2T ise C=0,33.T R=2T~4T ise C=0,4.T R>4T ise C=0,5.T

Bükme sonunda malzeme kesitinin değişmesi

Bükmede malzeme hacmi sabit kalır.

Malzeme biçiminin değişmesi fakat hacminin değişmemesi bükme alanı içerisindeki malzeme biçiminin- kesitinin bozulmasına sebep olur. Bu bir plastik şekil değiştirmedir

79

Düz parça boyunun hesaplanması (Tam boy-ilkel boy-açınım)

80

Sac haddeleme yönünün bükme üzerindeki etkisi

(a) Alüminyum şeridin dış yüzeyinde bükme doğrultusuna göre 90⁰ açıda oluşan çatlaklar,

(b) ve (c) uzamış inklüzyonların sac metalin haddeleme yönüne göre bükme yönünün bir fonksiyonu olarak çatlak üzerindeki etkisi ₈₁

Bükülmüş sac metal parçalarda haddeleme yönleri

82

Bükme işlemlerinde malzeme cinsi ve malzeme kalınlığı ile bükme yarıçapı arasında bir ilişki vardır. Tabloda bazı malzemelerin minimum bükme yarıçapları verilmiştir

MALZEME ŞARTLAR

Yumuşak Sert

Alüminyum alaşımları 0 6T

Berilyum, bakır 0 4T

Pirinç (az kurşunlu) 0 2T

Magnezyum 5T 13T

Austenitik paslanmaz çelik 0.5T 6T Az karbonlu, az alaşımlı ve yüksek

mukavemetli çelik

0.5T 4T

Titanyum 0.7T 3T

Titanyum alaşımları 2.6T 4T

83

Bükme yarıçapı:

Geri esneme

Bükme işlemleri esnasında malzemenin elastik özelliği, değişken çekme gerilmeleri ve diğer etkilerden dolayı bükülen parça veya kısımlar bir miktar geri esner ve bükme açısı istenilenden bir miktar büyük olur, dolayısıyla bükme yarıçapı da büyümüş olur. Geri esneme; az karbonlu çeliklerde 1-2^o , 0.4-0.5 karbonlu çeliklerde 3-4^o , yay çeliklerinde 10-15^o civarındadır.

Geri esnemeye etki eden kuvvet ve geri esnemenin oluşumu

84

Geri esnemeyi önlemek için ya parça köşelerinden ezilir, yada fazla bükülür.

Bükme işlemlerinde geri yaylanmanın azaltılması veya tamamen yok edilmesi

85

• Fazla bükme yapılır. (Bükme açısı küçültülür. Ör. 90⁰’lik bükme, 89⁰ olarak yapılır, Şekil a ve f).

• Bükme bölgesinin tabanı elastik limiti aşmayacak şekilde kavisli olarak bükülür, bu durumda bükme açısı küçültülmüş olur, Şekil b.

• Zımba veya kalıbın belirli bölgeleri boşaltılarak sac malzeme plastik deformasyona uğratılır, Şekil c.

• Bükme bölgesi şekil değiştirmeyecek miktarda ezilir, Şekil d.

• Gererek çekmeyle bükme yapılır, Şekil e.

Parça Köşelerindeki Malzeme Ezilerek Veya Fazla Bükülerek Geri Esneme Ortadan Kaldırılabilir

86

Değişik bükme işlemleri

87

Değişik bükme işlemleri

88

Abkant preste bükme işlemi

89

Kenar ve Flanş Bükme

90

Katlama ve Kenet Bükme

91

Kıvırma (Haddeleyerek kıvırma işleminin yapılışı) Kıvırma, sonsuz sayıda bükmelerin kapalı veya açık eğri meydana getirmeleri olarak tarif edilebilir.

92

Oluklama Bükme (Ondülin Yapma)

Düz levhaların dayanımını artırmak ve biçimlendirildikten sonra şekil değiştirmesini önlemek amacıyla kalıplama yoluyla yapılan şekillendirme işlemine oluklama bükme denir.

93

Dikişli Boru İmalatı

Dikişli borular sac şeritlerin dairesel şekilde kıvrılıp kaynatılmasıyla veya spiral şekilde sarılarak kaynatılmasıyla elde edilir.

Bunlar ancak alçak basınçlara maruz şebekelerde kullanılırlar.

Kaynak dikişli boruların üretimi ⁹⁴

Dikişsiz Boru İmalatı

• Dikişsiz borular çelik ve demir dışı bütün metalik malzemelerden imal edilebilir ve kazan, buhar ve hidrolik devreler gibi yüksek basınçlı yerlerde kullanılır ve aşağıdaki yöntemlerle imal edilirler.

1) Ekstrüzyon yöntemiyle 2) Özel hadde tezgâhlarında 3) Çekme yöntemiyle a) İçi boş çekme

95

Haddeleme yöntemiyle boru üretimi

a) Sabit mandrelle, (b) hareketli mandrelle, (c) mandrelsiz, (d) mandrel ve şekilli merdane ile boru haddeleme yöntemleri. 96

Mannesman usulü

(a) Mannesman usülü boru üretiminde çatlak oluşturulması, (b) boru üretiminin gerçekleştirilmesi.

97

1. Mannesman usulü: Bu usûlde blok eğik, eksenleri birbirine göre az eğik ve aynı yönde dönen iki merdane ve bir malafa vasıtasıyla boru şeklini alır.

2. Stiefel usulü: Bu usûlde de aynı yönde dönen iki merdane kullanılmakla beraber, merdanelerin arasında 60°'lik bir açı bulunur.

3. Erhardt usulü: Bu usûlde kare kesitli bloklar tavlandıktan sonra, çapı kesitin köşegenine eşit bir silindirik kabın içine konur ve kesiti blokla kalıp arasında kalmış daire kesmelerine eşit olan bir malafa presle bastırılarak parça delinir. Elde edilen bir tarafı kapalı boru parçası, özel olarak geliştiril- miş itme tezgâhlarında normal cidarlı boru haline getirilir.

4. Röckner usulü: Bu usül ile imal edilen borular yüksek basınçlı buhar kazanlarında ve kimya sanayinde kullanılır. Ortalama çapı, imal edilecek borunun ortalama çapına eşit fakat cidarı daha kalın çelik boru dökülür ve sonra dört çift merdane arasından geçirilerek haddelenir.

98

Çekme yöntemiyle boru üretimi

Mandrelli ve mandrelsiz boru çekme işlemleri

99

İtme ve dövme yöntemi ile boru üretimi

İtme ve çekiçleme yöntemi ile boru üretimi

100

Kaydırma (Makaslama) Yöntemiyle Şekillendirme

Kabartma: Özellikle sacların yüzeyine kabartma, çentik veya iz yapma amacıyla kullanılır.

101

Burma: özellikle sıcak şekillendirme ve ferforje işlemlerinde kullanılır.

İnkremental Şekillendirme

İnkremental şekillendirme, yumuşak düz sac metallerin kısmi plastik deformasyon yoluyla şekillendirilmesi işlemidir.

102

103