Otomotiv Endüstrisinde Roll Form Uygulamaları

Otomotiv

Cilt: 55 Sayı: 650 Mühendis ve Makina

17

ölçü-lerine ulaşılıncaya kadar, aşamalı büyük ölçekli, sürekli bir şekillendirme işlemi için kullanılan genel bir terimdir. Uzun ve çok adetli profil kesitlerinin üretimi için en uygun yöntemdir. Rulo şekillen-dirme, istenen kesitteki profilleri en dar toleranslarda ve sürekli aynı ölçüde üret-meyi sağlamaktadır. Hat üzerinde bulu-nabilecek diğer ilave pres üniteleriyle, delme, şişirme gibi operasyonları da ya-parak, üretim zamanında ciddi tasarruf sağlamaktadır. Şekil 1’de rulo şekillen-dirme işlemi şematik olarak verilmiştir. Rulo şekillendirme işlemi maksimum 160 m/dk hızına kadar ulaşabilmiştir. Rulo şekillendirme işleminde her şekil-lendirme adımında malzemeyi şekillen-dirmeye yarayan 2 veya 4 adet merdane bulunur. Şekillendirme adımlarının sayı-sı sadece geometriye bağlı değildir. Aynı zamanda yüzey kalitesi, yağlayıcılar ve

giriş malzemesinin sarım veya önceden kesilmiş levha olup-olmadığına bağlıdır. Bu en temel rulo şekillendirme makinesi bileşenidir [1].

İmalat için kullanılan tezgahlar “açık profil çekme tezgahları” olarak adlandı-rılmaktadır. Bu tezgahlar, rulo halindeki sac (şerit, bant) metal levhayı merdane-ler arasından geçirerek, özel formlarda açık profil ürünler haline dönüştüren, ilave donanımlar eklenerek kapalı pro-fillerin üretilmesini de mümkün kılan, delik delme, havşalama, şişirme ve markalama (poz numarası yazma) gibi işlemleri de yapabilen, sac malzeme şekillendiren tezgahlarıdır. Şekil 2’de rulo şekillendirme uygulamalarının yıl-lara göre değişimi görülmektedir. Otomotiv endüstrisinde yapısal gövde parçaları genellikle stamping ve hidro-forming teknikleri kullanılarak

şekil-1 _{6-7 Aralık 2013 tarihlerinde Makina Mühendisleri Odası tarafından Bursa’da düzenlenen 7. Makina İmalat Teknolojileri Kongresi’nde bildiri olarak sunulmuştur.} 2 _{Çukurova Üniversitesi, Mühendislik-Mimarlık Fakültesi, Makina Mühendisliği Bölümü, Balcalı, Adana - mboztepe@cu.edu.tr}

3 _{Çukurova Üniversitesi, Mühendislik-Mimarlık Fakültesi, Makina Mühendisliği Bölümü, Balcalı, Adana - ikacar@cu.edu.tr} Bu çalışmada rulo şekillendirme

tekniğinin otomotiv alanında uygulamaları araştırılmış, ülkemizdeki ve dünyadaki son gelişmeler, mevcut sac işleme ve şekillendirme tekniklerine göre değerlendirilerek kıyaslamalı olarak verilmiştir. Rulo

şekillendirme yöntemiyle üretilmiş profiller, diğer yöntemlerle üretilenlere göre daha fazla yapısal dayanıma sahiptir. Diğer yöntemlerle üretilmesi zor olan ince kesitli ve boru formlu profiller üretilebilir.

Otomotiv Endüstrisinde Roll Form

Uygulamaları

1

Mete Han Boztepe

_{, İlyas Kacar}

1. GİRİŞ

Otomotiv endüstrisinde şekillendirme işlemleri için; sıcak-ılık-soğuk sac şe-killendirme, kenetleme-presleme, sıvı basıncı ile sac

şekillen-dirme, markalama gibi teknikler uygulanmakta ve bu suretle de kenar bükme, katlama, kıvır-ma, oluklama ve bükme gerçekleştirilebilmekte-dir. Roll form (rulo şe-killendirme), genellikle rulo haldeki sacın, ardı-şık dizilmiş dönen mer-danelerin ve kalıplarının Merdane-5Merdane-4 Merdane-3 Merdane-2 Merdane-1 Sarımın açılması

Merdane kalıbıSac metal

Ön kesme

Şekil 1. Şematik Bir Rulo Şekillendirme İşlemi [2]

2000 2004 2005 0% 5% 10% 15% 20% 25%

Cilt: 55

Sayı: 650

18

19

dir. Şekil 3’te eski ve yeni tasarımlar arasında yapılan kıyaslama verilmiştir. Şekil 4 ise üç boyutlu bazı araç parça-lara yer verilmiştir [7]. Şekil 5’te gele-cekteki üç boyutlu hali verilmiştir [8]. Düzgün bir şekilde tasarlanmış rulo şekillendirme ile, geleneksel metotlar-la şekillendirilmesi kometotlar-lay olmayan ve aynı zamanda da otomotiv endüstrisin-de kullanımı önemli olan UHSS mal-zemeler için tek parça kapalı profil ha-linde şekillendirilebilmesi mümkündür. UHSS kullanılan tampon kirişlerinin imalatında rulo şekillendirme, dikkate değer fiyat verimliliği sağlamıştır [6]. Araç tamponlarında yüksek hızda çarp-ma gibi darbe durumlarında fiyat ve ve-rimlilikçe hayli iyi bir yapı elde edildiği görülmüştür.

2. SAYISAL ANALİZLER

Tasarım geliştirme aşamalarındaki bü-yük kolaylığı nedeni ile sonlu eleman analizinin yapılması önemlidir. Ayrıca uygulanabilen bu analizlerin

geçer-kabuller yapılan analizlerin tekrarla-nabilirliklerini zayıflatan durumlar-dır zira ne kadar çok kabul yapılırsa, gerçek işlem şartlarından o kadar çok uzaklaşılmaktadır. Örneğin takımın dönmediği (gerçekte dönmektedir) ve sürtünmenin olmadığı (gerçekte var-dır) kabulü ile simülasyonlar yapıl-mıştır. Bununla beraber şekil değişti-ren cisimler mekaniğindeki Lagrange metodu esaslı, elastik-plastik şekil değiştirme, kanal şekli sunarak büyük şekillendirme ile pres şekillendirme

arasındaki kıyaslama verilmektedir. Alışılagelmiş rulo şekillendirme ile, sabit kesitli profil üretilebilmesi kısıt-laması günümüzde aşılmış olup, esnek veya diğer adı ile üç boyutlu rulo şekil-lendirme olarak adlandırılan teknoloji vasıtasıyla sadece farklı uzunluklarda değil aynı zamanda da değişken kesit-lere sahip profillerin imalatı mümkün hale gelmiştir. Elbette 2B rulo şekil-lendirmenin tasarımlarında karşılaşılan kısıtlayıcı unsur doğası gereği parçala-rın uzunlukları boyunca profillerin ke-sitlerinin sabit olmasıdır. Yani değişken kesite sahip profil üretimi ancak 3B ile sağlanabilmektedir. 3B rulo şekillendir-me ile yükseklikte ve/veya genişlikte değişen tasarımlar yapılabilmesi müm-kündür. Otomatik kontrol tekniklerinin rulo şekillendirme prosesine bütünleş-tirilmesiyle de takım değişimine gerek kalmadan çok değişken geometrilere sahip profiller sabit üretim hatlarında üretilebilir hale gelmiştir. Bu sayede yapılabilen yeni tasarımlarla da ağırlık azalması sağlanabilmiştir. Günümüzde çelik malzeme ile gerçekleştirilen uzay çerçeve sistemleri ağırlık azaltmada ve maliyet konusunda uygun bir

malzeme-li olması yani başka parçalar için de güvenle uygulanabilir olması gerekmektedir. Şekil-lendirme işlemlerinde oluş-turulacak modellerde dikkate alınması gereken; eleman tipi, kullanılacak sürtünme kanunu, büyük deformasyon-nonline-er analiz, temas algoritması, malzeme modeli, sıcaklık-za-man ilişkisinin önemli olduğu ısıl işlem durumu gibi pek çok parametre vardır ve hepsinin değerlendirilerek kullanışlı bir model-analiz oluşturulabilmesi haya-ti ve büyük bir problemdir. Sac metal şekillendirmelerinde oluşabilen en önemli hatalardan biri geri esnemedir. Doğru tahmin edilebilmesi bu hatanın giderilebilmesi-tolere edilmesi açısın-dan önemlidir. Bu hataları bulmak için yapılan analizlerde geometri, kesit in-celmesi ve pekleşme parametrelerinin deneysel olarak elde edildiği veriler kullanılmaktadır. Analizlerde, pek çok kabullere rastlanmaktadır, ancak bu lendirilmektedir. Bu parçaların yapısal

ve karmaşıklık potansiyelleri çok yük-sektir fakat şekillendirme tekniğinin otomobil parçalarına olan yatkınlığı ve fiyatlarının çok değişken olması dikka-te değerdir. Hem ekonomik ve hem de esnek bir alternatif rulo şekillendirme-dir. Otomotiv endüstrisinde kullanılan sabit kesite sahip uzun parçalara örnek olarak tampon, kapı direkleri, otomotiv kayar kapı ve ray profilleri, otoyol ba-riyer profilleri, tavan sacı, kapı kirişleri verilebilir [1].

Gelişen teknoloji ile birlikte maliyet, kalite ve zaman açısından uygulanabi-lirliği gün geçtikçe arttığından dolayı kullanım alanı hızla artmaktadır. Özel-likle otomotiv endüstrisi sac metal ile profil şekillendirme gerektiren işlemler içerdiğinden dolayı bu alanda gelecek vaat eden bir uygulamadır. Günümüzde taşıt imalatında rulo şekillendirme uy-gulama miktarının artmasına yardımcı olan umut verici gelişmeler yaşanmak-tadır.

Rulo şekillendirme; son yarım yüzyıl boyunca, en verimli metal şekillendir-me şekillendir-metodu olarak geliştirilmiştir. Ku-zey Amerika çelik fabrikaları tarafın-dan üretilen yassı çeliğin yaklaşık % 35-40’ı bu teknikle üretilir. Bu değer otomotiv endüstrisinde kullanılandan daha fazladır [4]. Günümüzde yıllık dünya çelik üretiminin yaklaşık %8’i rulo şekillendirme ile işlenmektedir. Rulo şekillendirmenin uygulandığı te-mel uygulamalar şunlardır:

- Taşıt konstrüksiyonu

- Demiryolu araçları, gemi konstrük-siyonu

- Nakliye ve yükleme/boşaltma ekip-manları

- Elektrikli raflar, kontrol kabinleri ve depolama rafları

- İnşaat sektörü

Bu alanlarda literatürde pek çok çalış-maya rastlanmıştır. Son zamanlardaki çalışmalar rulo şekillendirmenin araç gövdesi imalatında kullanılmasının, ağırlığın azaltılması gibi bazı

avantajla-ra sahip olduğunu göstermiştir. Kullanı-lan metodun tekniği ve imalat sistemi-ne uygunluğu ösistemi-nemli iki faktördür. Şu ana kadar araç gövdelerinde kullanılan parçalar, genellikle kendinden destekli, bütünleşik tek blok yapılar olarak üre-tilmekteydi. Rulo şekillendirme ile şe-killendirilen profiller, bu parçalar için yardımcı uygulamalar olmuştur. Hafif ağırlık için malzeme bazında uy-gulanan stratejiler; yüksek çekme daya-nımlı çelikler, titanyum, Al-Mg-Plastik malzeme kullanımıdır. Konsept olarak ise yeni eğilim gelişmiş, işlev-ağırlık ilişkisine sahip konstrüksiyon meto-du uygulanmasıdır. Tasarım olarak ise kilitleme ve şişirme kullanılan yapısal veya kaplama çelik malzeme kullanımı yönündedir. İmalat metodu olarak ise dikişli malzemeler-tüpler, yapıştırılmış malzemeler, yama teknikleri kullanıl-maktadır. HSS (Yüksek Mukavemetli Çelikler) ve UHSS (Çok Yüksek Mu-kavemetli Çelikler) bu bağlamda daha çok kullanılmaktadır. HSS ya da UHSS malzeme kullanılarak sac kalınlığının azaltılması sağlanabilmiştir. Rulo şe-killendirme tekniği büyük sayılardaki sabit profillerin seri imalatında uygun maliyet sağlamaktadır. Tablo 1’de rulo

Roll Forming Pres Şekillendirme

Takım Maliyeti 130,000 $ 800,000 $ Malzeme Kullanımı %95 %70 Performans 30 adet/dk 12 adet/dk Tedarik Süresi 3 ay 12 ay

Tablo 1. Takviye kiriş; Uzunluk:1000 mm, Ağırlık:3,5 kg [5]

(a) (b) (c)

Şekil 3. Eski ve Yeni Tasarımların Kıyaslanmasına Bir Örnek [6] (a) Sabit Kesitli Profil: Ağırlık %100 (b) Yük Adaptasyonlu Kesit: Ağırlık Azalması %10 (c) Yük Optimizasyonlu Kesit: Ağırlık Azalması %20

dingil mesafesi

Roll Forming ile şekillendirilmiş bölgeler Preslenmiş parçalar

araç genişliği

Şekil 4. 3B Şekillendirme ile Elde Edilebilen Ağırlık Kazancı Tampon Kirişleri, Araç İçi Örnekler

Hat 1 Temel Yapı Hat 3 Nihai Montaj Hat 2 Yapının Arayüzü

Şekil 5. 3B Şekillendirme İle Gelecekte Ulaşılması Hedefle-nen Araç Tüm Şasisinin Üretilebildiği Sistem

Cilt: 55

Sayı: 650

20

21

değerleri, işlem anında standlara gön-derilerek gerekli düzeltmelerin yapıl-ması sağlanmaktadır.

Rulo şekillendirme, uygulandığı orta-mın sıcaklığına bağlı olarak soğuk, ılık ve sıcak olmak üzere üç türlüdür. So-ğuk rulo şekillendirme prosesinde oda sıcaklığında gerçekleştirilir. Nispeten daha uzun metal parçaların sabit kesit-li kitlesel imalatlarında verimkesit-li olduğu bilinmektedir.

Son yıllarda otomotiv, havacılık en-düstrileri, tıp, elektronik ve medikal malzemelerde pek çok çeşitte küçük çaplı borular ve tüpler büyük oranda kullanılmaktadır. Her ne kadar işlem sonrasında son işlem olarak köşe yu-varlatma, uzatma veya kısaltma, çentik açma, parlatma, yiv açma gibi işlemler gerekiyorsa bile genellikle ufak çap-lı bu boru ve tüpler, çekme ve eğilme metotları ile imal edilmektedir. Bu şartlar altında daha ekonomik ve ko-lay bir imalat metodunun geliştirilme ihtiyacı aşikârdır. Ürün kalitesinin iyi-leştirilmesi, üretebilirliğin arttırılması ve imalat maliyetlerin azaltılması asıl konudur. Bu yüzden literatürde yapılan çalışmalarda küçük çaplı boru ima-lat metotları soğuk rulo şekillendirme prosesi uygulanarak araştırılmıştır ve boruların şekilleri arasındaki ilişki de incelenmiştir [11].

Otomotiv endüstrisinde en son eğilim yakıt verimliliği ve hafif ağırlık konu-larına doğrudur. Her ne kadar bu çelik-lerin oda sıcaklığında şekillendirilmesi zayıf olsa ve geleneksel şekillendirme prosesleri kullandığında geometrik ha-talar gözlemlense bile UHSS kullanımı gün geçtikçe artmaktadır. Bu malzeme-lerin akma sınırı mukavemet değerleri çok daha yüksek olduğu için boylam-sal eksendeki istenmeyen plastik şekil değiştirme riski azalır. Boylamsal şekil değiştirmenin tahmin edilebilmesi, pro-filin nihai şeklindeki boyutsal hassasi-yet açısından önemlidir. Ayrıca sac me-tal ve merdaneler arasındaki sürtünme de önemli bir etkendir. Ancak işlemdeki sürtünme davranışın karmaşıklığı

nede-killendirme işlemleri esnasında yapıda meydana gelen karmaşık davranışla-rı anlamak ve prosesi optimize etmek için kullanılabilecek güçlü bir metottur [12].

Soğuk rulo şekillendirme işlemi için çeşitli optimizasyon teknikleri kullanı-larak son rulo şekillendirme standında-ki ayarlanabilir takımın optimal ayarla-rını belirlenebilmiş ve bu suretle ürün hatalarının imalatla eş zamanlı olarak

giderilebilmesi sağlanmıştır. Böylece değişken malzeme durumuna prose-sin hassasiyeti arttırılmıştır. Böylesi bir rulo şekillendirme işleminde Şekil 8’deki gibi V kesitli profil geometrisi ve malzeme olarak da çift fazlı AHSS kul-likte artık HSS ve UHSS çeliklerinin

rulo şekillendirme uygulamaları daha cazip, daha güvenli olabilmektedir. Ka-palı çevrim kontrol sistemleriyle teçhiz edilmiş kesitin eş zamanlı kontrolünü sağlayabilmek için optik sensörlerin kullanıldığı bir rulo şekillendirme hat-tının görünümü Şekil 7’de verilmiştir. Optik sensörler ayrıca şekillendirme iş-lemindeki geri esneme hatasının da eş zamanlı olarak ölçülmesini sağlamak-tadır. Kesitin her iki yanına yerleştiri-len diğer sensörler ile profilde olabile-cek herhangi bir açısal sapma da tespit edilebilmektedir. Ölçülen değerler eş zamanlı olarak değerlendirilmektedir. Kıyaslama sonucunda gerekli düzeltme kanal kesitleri için çoklu rulo

şekillen-dirme simülasyonu da geliştirilmiştir [9]. Ancak unutulmamalıdır ki gerçek kullanılan modelde ne kadar çok kabul mevcut ise, yapılan analiz sonuçlarının diğer işlemlerde kullanılabilirliği de o kadar azalmaktadır, yapılacak analiz-ler mümkün olduğunca gerçek çalışma şartlarını içerebilmelidir.

Rulo şekillendirme uygulanmasında ayrıca kesitin değişken olmasının yanı sıra flanş yüksekliğinin de sabit veya değişken olması önemlidir. Profil flanşı boyunca olan şekil değiştirme dağılımı Şekil 6’daki gibi elde edilmiştir [10]. Kesitin değiştiği bölgelerde, şekillen-dirme esnasında oluşan geçiş bölgesi içerisinde basma ve çekme gerilmeleri meydana gelir. Bu bölgeler katlanma ve yırtılma açısından kritik bölgelerdir. Li-teratürde bu hatalar üzerine son dönem-de yapılmış pek çok incelemeler mev-cuttur. Mevcut araştırmalar çoğunlukla basma gerilmeleri altındaki bölgelerin incelenmesine yönelik olup, hızlı bir şekilde kesitlerin tasarlanması amaç-lanmıştır. HSS ve UHSS çelikleri kul-lanımı ve ince kesit kulkul-lanımı imkânını ve beraberinde de boyutsal hassasiyet gereksinimini getirmektedir. Özellik-le profilÖzellik-lerde boyutsal hassasiyet daha dikkate değer hal almaktadır. Bu çelik-lerin boyutsal hassasiyet ve toleransla-rı karşılaması imalat esnasında büyük zorluklar göstermektedir. Bu zorluklar HSS malzemede orta karbonlu çeliğe göre daha belirgindir.

3. KONTROL TEKNİKLERİ

Önceki rulo şekillendirme teknolojile-rinde, profil ancak son şekillendirme standından çıktıktan sonra boyutu rol edilebilmekteydi. Bu tür kalite kont-rolün dezavantajları mevcuttur. Şöyle ki eğer tezgâh tek merdaneli ise şekil-lendirme de oluşabilen veya yeni takım hizalamaları nedeniyle oluşabilecek hatalar çok geç tespit edilir. Bu durum-da hatayı düzeltmeye yönelik işlemler pahalı, karmaşık ve çok zaman alıcı-dır. Şekillendirme işlemiyle eş zamanlı olan kalite kontrol-müdahale sayesin-de hatalı ürün azalmış, gereken boyut hassasiyetine ulaşmak daha mümkün hale gelmiştir. Bu teknolojiler ile

bir-Basma

Çekme

Katlanma

Geçiş Bölgesi

Şekil 6. 3B Rulo Şekillendirme İşleminde Şekil Değiştirme Dağılımı ve Aşırı Basma Gerilmeleri Nedeni ile Oluşan Katlanma Hataları [10]

Şekil 7. Eş Zamanlı Rulo Şekillendirme Kontrol Prosesi [10]

Şekil 8. Simülasyon Sonuçları

Şasi kolu Yama Tutucu Kap eşiği Güçlendir_me

Profil önü _taban Profil Panel Taban _sac

Şekil 9. Rulo Şekillendirme İşlemine İlave Edilebilen Diğer İşlemler [15]

Şekil 10. Otomobil ve Ticari Araçlarda Rulo Şekillendirme Ile Yapılan Şekil-lendirme Işlemleri [16]

niyle bu konuda çok az çalışma vardır. Diğer bir deyişle bu malzemelerin kul-lanılması profilde daha yüksek geri es-neme oluşturur ve daha yüksek kuvvet ve enerji gereksinimini ortaya çıkarır. Sonlu eleman simülasyonları, rulo

şe-Cilt: 55

Sayı: 650

22

lanılmıştır [13]. Ayarlanabilir merdane ayarlarıyla yapılan proses işlemlerinde istenilen boyutsal kaliteye ulaşmışlar-dır. Bu sayede proses değişkenleri ve rulo şekillendirme hataları arasında ilişki belirlenmiştir. Örneğin merdane boşluğu boylamsal eğilme ve geri esne-me konusunda en büyük etkiye sahip-tir. Çözüm olarak merdane boşluğunun azaltılması önerilmiştir.

Ekonomik avantajlar nedeniyle ilave imalat teknolojilerinin, mevcut rulo şe-killendirme makinesine entegrasyonu sağlanabilmektedir. Bu ilave işlemler rulo şekillendirme öncesi olabileceği gibi rulo şekillendirme esnasında ola-bilir veya işlem sonrasında da olaola-bilir. Kesme, eğilme, kaynak, markalama gibi çeşitli entegre edilebilen işlemler Şekil 9’da görülmektedir [14].

4. SONUÇ

Bu çalışmada otomotiv endüstrisindeki rulo şekillendirme uygulamalarını ince-ledik. Şu anki araç parçaları üzerinde birçok rulo şekillendirme uygulaması gelişerek artmaktadır. Rulo şekillendir-me ile parçaları şekillendirşekillendir-me tekniği otomotiv sektöründe gelecek vaat eden konulardan birisi olduğu hiç şüphe-sizdir. Bu teknikle daha hızlı, verimli üretim yapmak firmaların ve dolaylı yollardan ülkelerin ekonomisine büyük katkı sağlayacaktır.

TEŞEKKÜR

Bu çalışma Öğretim Üyesi Yetiştirme Programı (ÖYP) tarafından destek-lenmektedir. Bu desteği bize sağlayan Yüksek Öğretim Kurumuna teşekkürle-rimizi içtenlikle sunarız.

KAYNAKÇA

1. Jeswiet, J., Geiger, M., Engel, U., Kleiner, M., Schikorra, M., Duf-lou, J., Neugebauer, R., Bariani, P., Bruschi, S. 2008. “Metal Forming

Progress Since 2000,” CIRP Journal of Manufacturing Science and Tech-nology, vol. 1, iss. 1, p. 2-17.

2. Malaysia Automotive Institute.

2012. “Lower Vehicle Development Cost Thru Flexible Roll Forming Technology,” Technology Develop-ment, iss. 23, www.mai.org.my, son erişim tarihi: 15.02.2014.

3. American Iron and Steel Institute.

2006. “Steel Bumper Systems for Passenger Cars and Light Trucks,” Revision Number Three, June 30.

4. Halmos, G. H. 2006. Roll Forming

Handbook, Taylor&Francis, Ger-many.

5. Weber, H. 2006. “New Technologi-es for Rollform Intensive Autobody Structures,” Great Designs in Steel Seminar, Dreistern.

6. Dutton, T., Richardson, P., Tomlin,

M., Harrison, T. 2007. “Simulating

the Complete Forming Sequence for a Roll Formed Automotive Bumper Beam,” 6th European LS-DYNA Users’ Conference, Sweden. 7. SSAB. 2013. “Docol AHSS for the

automotive industry/Roll Forming and tubes enable smarter and lighter solutions.”

8. Salzgitter, Karmann. 2013. “ScaLight-Study from 2007/Con-cept for conventional roll forming.” www.scalight.de, son erişim tarihi: 15.02.2014.

9. Han, Z-W., Liu., C., Lu, W-P., Ren, L-Q. 2002. “Simulation of a

Multi-stand Roll-forming Process for Thick Channel section,” Journal of Materials Processing Technology, 127(3): 382-387.

10. Groche, P., Henkelmann, M., Götz,

P., Berner, S. 2008. “Cold Rolled

Profiles for Vehicle Construction,” Archives of Civil and Mechanical Engineering vol. VIII 2008, no: 2. 11. Watari, H., Ona, H. 2001.

“Cold-Roll Forming of Small-diameter Pipes with Pre-notches,” Journal of Materials Processing Technology, vol.119, iss. 1-3, December 20, p. 122-126.

12. Larrañaga, J., Galdos, L., Uncilla,

L., Etxaleku, A. 2010.

“Develop-ment and Validation of a Numerical Model for Sheet Metal Foll For-ming,” International Journal of Ma-terial Forming, vol. 3, Supplement 1, p. 151-154(4).

13. Clees, T., Steffes-lai, D., Helbig,

M., Sun, D.-Z. 2010. “Statistical

Analysis and Robust Optimization of Forming Processes and Forming-to-Crash Process Chains,” Interna-tional Journal of Material Forming, vol. 3, iss. 1, p. 45-48.

14. Sweeney, K., Grunewald, U. 2003. “The Application of Roll Forming for Automotive Structural Parts,” Jo-urnal of Materials Processing Tech-nology, vol. 132, iss. 1-3, January, p. 9-15.

15. Automotive Steel Design Manual, 1996.

16. Pennar. “Strong Sturdy Stable/ Systems in Steel,” Pennar Industries Limited, Cold Roll Formed Sections Division.